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钢围檩及钢支撑施工技术、质量要点

钢围檩及钢支撑作为暗挖区间竖井基坑支护的核心结构，其施工技术规范性与质量管控直接影响基坑稳定性及周边环境安全。需严格遵循施工流程，把控关键环节技术参数，落实质量控制标准，确保支护体系可靠。

一、钢围檩及钢支撑施工核心技术

（一）施工前期准备技术

技术准备与风险管控

深入研读设计图纸，明确钢围檩（双拼工字钢）、钢支撑（钢管）的型号规格及连接要求，组织图纸会审澄清技术疑点，结合《钢结构工程施工规范》等标准编制专项施工方案，完成审批后向作业人员进行详细技术交底，重点说明焊接工艺、预应力施加步骤及安全注意事项。

开展施工区域周边风险源排查，对既有构筑物、地下管线进行定位标识，布设沉降观测网（地表及构筑物测点间距≤20m），监测频率随施工进度调整（开挖阶段1次/天，支护完成后1次/3天），实时掌握周边环境变形情况。

场地与资源配置

划分材料堆放区、加工区及吊装作业区，场地地面采用C20混凝土硬化（厚度≥10cm），设置排水沟（宽300mm、深400mm）防止积水。材料堆放需分类整齐，钢围檩、钢支撑用垫木（高度≥20cm）架空，避免受潮锈蚀；加工区配备防风、防雨棚，确保焊接作业不受天气影响。

按资源配置要求落实人员与设备：人员方面，确保焊工持特种作业证、吊车司机持证上岗，质检员需熟悉钢结构检验标准；设备方面，提前调试电焊机（电流、电压稳定）、千斤顶（计量装置校准合格）、汽车吊（力矩限制器灵敏），备用发电机（功率≥100kW）保障施工用电连续。

（二）关键施工程序技术

钢围檩及钢支撑加工组装技术

钢围檩加工：采用双拼工字钢现场焊接，焊接前清理母材待焊表面（距坡口边缘30mm范围内无氧化皮、锈蚀、油脂），采用E50系列焊条，焊缝形式为角焊缝，高度≥工字钢腹板厚度的0.8倍，焊接过程中采用分段对称焊，减少焊接变形。加工完成后检查平直度（每2m长度偏差≤3mm），不合格部位需火焰校正或重新加工。

钢支撑组装：钢支撑由活动端头、固定端头及中间节组成，固定端焊接轴力计（精度±1%），各节通过法兰盘螺栓连接。组装前检查法兰盘平整度（偏差≤2mm），螺栓孔对位偏差≤1mm；连接时螺栓按对角顺序拧紧，扭矩值符合设计要求（通常M20螺栓扭矩≥150N?m），螺母不宜在同一侧，预留100-200mm长度余量适配基坑实际净空。组装后用钢卷尺检查总长偏差（≤±5mm），水准仪检测平直度（每米偏差≤2mm），确保支撑无弯曲变形。

钢围檩安装技术

托架施工：采用“下托上挂”式托架，支撑板用钢板（厚度≥16mm）与膨胀螺栓（锚入围护结构深度≥30cm）固定。安装前先将围护结构表面凿毛并清洗，测量放线确定托架位置（标高偏差≤±5mm），焊接托架时确保与围护结构密贴，焊缝满焊（长度≥100mm、高度≥8mm），焊接完成后检查托架承载力（通过试吊50kN重物验证稳定性）。

钢围檩架设：采用汽车吊两点吊装（吊点位于钢围檩长度1/4和3/4处），缓慢落至托架上，人工调整使钢围檩立面垂直（偏差≤1°）、中线与横撑轴线在同一水平面（偏差≤5mm）。若钢围檩与围护结构存在空隙，先用M20砂浆找平或预留空隙后用C30细石混凝土填充密实，填充过程中振捣密实，防止出现空洞影响受力传递。同时按间距2m设置防脱落设施（如钢制挂钩与围护结构焊接），避免后期拆撑时坠落。

钢支撑安装与预应力施加技术

钢支撑吊装就位：吊装前检查钢支撑连接螺栓紧固情况，采用两点吊装（吊点位置同钢围檩），在专职指挥下平稳吊入基坑，避免碰撞坑壁或冠梁。安装时确保钢支撑两端与钢围檩密贴，若存在间隙用钢楔块填塞（楔块数量≤2块，总面积≥接触面积的80%），严禁在活络端放置过多塞铁。就位后立即在两端设置保护性钢丝绳（直径≥Φ12），按“高挂低用”原则固定（一端系于钢支撑端头，另一端穿过钢围檩预留孔或冠梁主筋），钢丝绳缠绕端头2圈并安装绳卡（数量≥3个），保持轻微松弛状态。

预应力分级施加：钢支撑就位后，在活络端放置液压千斤顶（与支撑轴线同心，两侧对称布置），按设计要求分级施加预应力：先预加至设计值的10%（检查支撑与围檩无明显变形），再分三次施加（50%→80%→100%），每级施加后稳压10min。预应力值允许偏差±50kN，施加过程中监测轴力计数据，若出现焊点开裂、支撑弯曲等异常，立即卸压并加固薄弱部位。预应力施加到位后，固定活络端钢楔块并焊接牢固（焊缝长度≥50mm），防止预应力损失导致楔块掉落。

季节性施工技术调整

冬期施工：钢结构运输采用防滑措施（车辆加装防滑链），堆放场地清除冰雪；焊接作业环境温度低于-5℃时，对母材进行预热（预热温度≥80℃，预热范围≥焊缝两侧100mm）；钢支撑