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光面爆破施工技术、质量要点

光面爆破施工需严格遵循隧道工程相关规范，结合地质条件与周边环境要求，通过精准的技术控制与质量管控，实现对围岩的有效保护，减少对周边构筑物的影响，确保隧道开挖断面符合设计要求。以下从施工技术要点与质量要点两方面展开详细说明。

一、光面爆破施工技术要点

（一）爆破参数设计

炮孔直径选择

需结合工程类别、地质条件及钻机型号确定，取值范围为40mm~310mm。其中，浅孔爆破时炮孔直径宜取40mm~50mm；深孔爆破时宜取50mm~310mm。

具体工程应用中，井巷、隧道工程炮孔直径为40mm~50mm；公路、铁路和水电工程光爆孔直径为50mm~100mm；矿山边坡工程炮孔直径为100mm~310mm。

炮孔孔距计算与确定

孔距需根据岩石性质、爆破要求、炮孔直径和线装药密度选择，并通过工程类比优化，可参照以下公式计算：

a=(0.6\sim0.8)W_{min}（W_{min}为最小抵抗线）

a=(10\sim20)d（d为炮孔直径）

炮孔深度设计

深度需结合岩石性质、岩石完整性、钻机选型及光爆孔与主爆孔关系确定，公式为L=H/\sin\alpha+\Deltah（H为台阶高度，\alpha为炮孔倾角，\Deltah为超深）。

不同工程场景取值不同，井巷掘进时，立井宜取3m~5m，巷道宜取1.5m~3m；隧道掘进时，采用气腿式凿岩机宜取1.5m~3m，采用凿岩台车宜取3m~5m。

光爆层厚度计算

依据岩石性质、炮孔直径和工程要求确定，公式为W_{min}=Gd（G一般取10~15，软岩取大值，硬岩取小值，d为炮孔直径）。

单孔药量计算

按公式Q=\eta\cdotL\cdotr计算（\eta为炮孔装药系数，取值0.5~0.9；L为孔深；r为线装药密度，一般为0.5~1.0kg/m），确保药量精准，避免过量或不足影响爆破效果。

（二）起爆网路设计与实施

网路类型选择

采用数码电子雷管起爆网络，利用其孔内可编程、延时精度高的特点，通过分析爆破振动波形，确定合理爆破延时，使相邻炮孔爆炸波相位差，实现错向减振与爆炸能量高效利用。

起爆规模控制

严格控制齐发爆破总药量或延时爆破最大单段药量，这是控制爆破地震波、个别飞散物等有害效应的根本措施，确保周边建（构）筑物安全。

网路连接要求

组网完成后，现场爆破技术负责人需对组网情况复核及记录，将各孔延时时差填入钻孔及装药统计表，并对起爆器中的组网时差拍照留存。孔间延期时差约7-25ms，可根据试爆结果调整。

（三）装药结构与操作

装药结构类型

采用连续装药与间隔装药两种结构。连续装药是将计算炸药量的药卷逐节不间断装入孔内，在药柱适当位置放入起爆雷管，孔口用炮泥填塞；间隔装药则根据需求在药卷间设置间隔，同样需做好孔口填塞。

装药操作规范

装药分片分组，按炮孔设计图确定的装药量自上而下进行，雷管“对号入座”。所有炮孔均用炮泥堵塞，堵塞长度不小于30cm。

周边孔采用普通药卷均匀分散用导爆索传爆，孔口堵塞30cm~50cm，其余炮孔采用连续装药结构，装药情况需详细填入钻孔及装药统计表。

（四）炮孔施工流程

施工布孔

按隧道断面设计布孔，钻孔前测量人员用红油漆准确绘出开挖断面中线和轮廓线，按爆破设计（修正设计）标出炮孔位置，误差不超过5cm。布孔后，爆破现场负责人检查无误方可钻孔。

定位开孔

采用人工手持风钻，利用自制开挖台架钻孔，台架需方便钻孔操作。掏槽孔和周边孔开孔精度要求更高，误差分别控制在3cm和5cm以内。

钻孔操作

钻工需熟悉炮孔布置图，熟练操纵凿岩机械，掏槽孔和周边孔由经验丰富的钻工司钻。根据测量确定的方向在台架上设参照物，确保周边孔外插角符合设计，两茬炮交界处台阶不大于15cm，同时根据孔口岩石凹凸调整炮孔深度，保证孔底在同一平面。钻工定人、定岗位、定孔位，严格按技术交底操作。

清孔与验收

装药前，用钢筋弯制的炮钩和小直径高压风管输入高压风，将炮孔石屑刮出吹净。清孔后，由爆破技术负责人对所有钻孔检查验收，编号记录，不合格孔需重新钻孔。

（五）爆破作业现场管控

爆破前准备

确定起爆站位置，需布设在掌子面已转角的200m外安全地点，起爆时200米内人员必须撤离。对爆破区周边构筑物抗震等级调查，必要时加固，在主要路口设立爆破通告，协调好相邻施工单位、政府及其他部门。

做好施工现场监控、警戒、清场工作，确保无关人员和设备撤离危险区域，通风、照明等保障措施到位。

爆破后处理

爆破后经通风空气质量合格，再进行安全和质量检查，分析爆破效果，总结经验优化方案。若发现盲炮，需查明原因，在确保安全的情况下取出残留火工品，按规程销毁。

及时进行敲帮问顶并清除浮石，若发现非撬挖可排除的险情，果断采取处理措施