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钢围檩及钢支撑施工质量保证措施

钢围檩及钢支撑作为暗挖区间竖井基坑支护体系的核心构件，其施工质量直接影响基坑稳定性与周边环境安全。需通过全流程、精细化管控，落实原材料检验、工艺优化、过程监测、通病防治等措施，确保施工质量达标，具体如下：

一、原材料质量保证措施

（一）材料进场验收管控

钢围檩材料验收：钢围檩采用双拼工字钢加工，进场时需核查工字钢型号、规格是否符合设计要求，同时查验产品合格证、出厂检验报告，确保符合《碳素结构钢》（GB/T700）标准；每批次随机抽取3根工字钢，检测截面尺寸（高度、翼缘宽度、腹板厚度）、屈服强度、抗拉强度等指标，偏差需控制在规范允许范围内（截面尺寸偏差≤±2mm，力学性能符合Q235或设计指定钢种要求），不合格材料严禁入场。

钢支撑材料验收：钢管、法兰盘、支撑板等原材料需按设计文件核对型号（如钢管直径、壁厚，法兰盘尺寸、螺栓孔数量），查验材质证明文件；钢管进场后每50根为一批次，检测外径（偏差≤±1%）、壁厚（偏差≤±5%）、直线度（每米偏差≤1mm），法兰盘平整度用2m靠尺检查（偏差≤1mm/m），支撑板厚度偏差≤±0.5mm；高强度螺栓需提供抗滑移系数试验报告，进场后抽样检测扭矩系数（偏差≤±10%），确保连接强度达标。

填充材料验收：钢围檩与围护结构间隙填充用细石混凝土，强度等级不低于C30，进场前需核查混凝土配合比报告，检测坍落度（180-220mm）、初凝时间（≥4h）；每批次混凝土浇筑前制作3组抗压强度试件，标准养护28d后检测强度，确保符合设计要求；砂浆（用于找平围护结构面）强度等级不低于M20，进场时查验出厂合格证，抽样检测稠度（50-70mm）、抗压强度，不合格材料禁止使用。

（二）材料存储与防护管控

分区存储：施工现场划分钢围檩、钢支撑、配件（螺栓、钢楔）专属存储区，存储场地需硬化处理（铺设100mm厚C20混凝土），设置排水坡度（≥2%），避免积水；钢围檩采用支架架空存放（离地高度≥30cm），单根分层码放，层间用木垫块隔离（垫块厚度≥5cm，间距≤1.5m），码放高度不超过2m，防止变形；钢支撑按长度分类堆放，两端用专用支架固定，避免钢管滚动碰撞导致弯曲。

防护措施：钢材表面涂刷防锈漆（除锈等级达到Sa2.5级，漆膜厚度≥80μm），存储期间覆盖防雨布，防止雨水、潮气导致锈蚀；高强度螺栓、螺母、垫圈等配件存入防潮仓库，按规格分类装入密封箱，避免锈蚀或丢失；细石混凝土、砂浆采用密封罐运输，到场后及时使用，存放时间超过2h的混凝土需重新检测坍落度，不符合要求时不得使用。

二、施工过程质量保证措施

（一）施工准备阶段质量控制

技术准备管控：施工前组织技术人员熟悉设计图纸，开展图纸会审，重点核查钢围檩、钢支撑的安装位置（标高、水平间距）、预应力值等关键参数，澄清技术疑问；编制专项施工方案，明确拼装工艺、吊装流程、预应力施加步骤，方案经监理审批后方可实施；对作业人员进行技术交底与培训，涵盖工字钢焊接要求、钢支撑拼装标准、预应力施加要点等内容，培训后考核合格方可上岗（焊工需持特种作业证，且在有效期内）。

现场准备管控：基坑开挖至钢支撑设计标高后，暂停开挖，清理坑底浮土、积水，采用全站仪测量定位，放出钢围檩底标高线、牛腿位置线，定位偏差≤5mm；检查围护结构表面平整度，用2m靠尺检测（偏差＞20mm时需凿除或用砂浆找平）；调试吊装设备（汽车吊/门吊）、焊接设备（电焊机）、预应力施加设备（千斤顶、油泵），千斤顶需经计量检定（精度等级≥1级），油泵压力表量程需覆盖设计预应力值的1.5倍，确保设备性能稳定。

（二）钢围檩施工质量控制

托架安装管控：钢围檩托架采用“下托上挂”设计，支撑板用膨胀螺栓固定于围护结构，膨胀螺栓锚入深度≥30cm，每块支撑板不少于4颗螺栓（直径≥M16）；安装前先将围护结构接触面凿毛、清洗，去除浮灰、油污，确保混凝土粘结牢固；托架安装标高偏差≤±10mm，同层托架顶部需在同一水平面上（用水平仪检测，高差≤5mm），避免钢围檩受力不均。

钢围檩拼装与安装管控：工字钢焊接前，清理坡口边缘30mm范围内的氧化皮、锈蚀（采用角磨机打磨至露出金属光泽），坡口角度按设计要求加工（通常为45°-60°）；双拼工字钢焊接时采用对称焊接工艺，先焊腹板，后焊翼缘板，焊缝高度不低于工字钢腹板厚度，且满焊（无漏焊、夹渣、气孔等缺陷），焊接完成后进行外观检查，必要时做超声波探伤（探伤比例≥20%，合格率100%）；钢围檩吊装就位时，用吊车两点起吊（吊点位于长度1/4和3/4处），人工辅助调整，确保钢围檩与托架密贴（间隙≤2mm），立面垂直（垂直度偏差≤1‰），中线与钢支撑轴线在同一水平面（偏差≤5mm）；钢围檩