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年处理500吨槐花米的中药提取车间工艺设计

（二）关键工艺步骤说明

1.原料净制：

原料槐花米进厂后，首先进行验收，检查其产地、外观、杂质、水分等是否符合要求。随后进行挑选，去除霉变、虫蛀及非药用部位，必要时进行清洗，以去除表面泥沙等杂质。清洗后应及时进行干燥，控制水分含量，防止霉变，干燥方式可选用热风循环干燥，温度不宜过高，以免有效成分损失。

2.粉碎：

净制干燥后的槐花米进行适度粉碎。粉碎粒度需根据后续提取工艺优化确定，一般以粗粉或中粉为宜，过细易造成提取液浑浊，滤过困难；过粗则不利于有效成分溶出。粉碎设备可选用万能粉碎机或锤式粉碎机，配备相应的筛分装置控制粒度。粉碎过程中应注意粉尘控制。

3.提取（水煎煮法）：

这是本工艺的核心环节。将粉碎后的槐花米粉投入多功能提取罐中，加入规定量的饮用水。加水量、煎煮时间、煎煮次数是影响提取效率的关键参数，需通过前期小试确定最佳工艺条件。一般情况下，加水量为药材量的若干倍，煎煮时间为若干小时，煎煮次数为1-3次。提取罐应具备加热、搅拌、冷凝回流、底部出料等功能。提取温度通常为沸腾状态，但需控制好火候，防止糊锅。

4.过滤：

提取完成后，趁热进行过滤，分离药渣与提取液。一般采用两级过滤，先用板框压滤机或离心过滤机进行粗滤，去除大部分药渣；再通过精密过滤器（如钛棒过滤器或微孔滤膜过滤器）进行精滤，进一步去除悬浮颗粒，保证后续浓缩液的澄清度。药渣可考虑进行压榨，以回收其中残留的药液。

5.浓缩：

将澄清的提取液泵入双效浓缩器或三效浓缩器进行减压浓缩。减压浓缩可降低溶液沸点，缩短浓缩时间，减少有效成分的热分解。浓缩至规定的相对密度，形成浸膏或清膏。浓缩过程中产生的二次蒸汽应进行冷凝回收，作为工艺用水的补充或用于加热。

6.醇沉：

浓缩液放冷后，在搅拌条件下缓慢加入一定浓度的乙醇，使药液中乙醇浓度达到规定值（通常为60%-80%），以沉淀部分水溶性杂质（如蛋白质、多糖等）。加醇过程应控制速度和温度，加毕后需静置冷藏一段时间，使沉淀充分。醇沉罐应具备搅拌、降温、保温功能。

7.过滤与沉淀干燥：

醇沉完成后，通过板框压滤机或离心分离机分离上清液与沉淀。沉淀即为芦丁粗品。沉淀需用适量乙醇洗涤，以去除残留杂质和色素。洗涤后的沉淀进行干燥，干燥设备可选用真空干燥箱或喷雾干燥机（若沉淀较易干燥成粉）。干燥温度应严格控制，确保干燥完全且有效成分稳定。

8.粉碎与中间产品：

干燥后的芦丁粗品进行粉碎，得到符合粒度要求的中间产品，装入洁净容器中，密封，注明品名、批号、重量、生产日期等信息，转入中间站存放，待进一步精制或直接作为粗提物用于后续制剂生产。

四、物料衡算与能量衡算（概念性阐述）

物料衡算是车间设计的基础，需根据年处理量、各工序的收率、损耗率等数据，计算出各工序的物料投入量、产出量、废料排放量等，为设备选型、管道设计、仓储设计提供依据。例如，从500吨槐花米原料开始，考虑净制损耗、提取率、醇沉收率等因素，估算最终芦丁粗品的产量。

能量衡算则主要涉及提取加热、浓缩加热、干燥等过程的热量消耗，以及制冷、照明、设备动力等能耗，为公用工程设计（如蒸汽供应、电力配置、给排水）提供数据支持，并据此进行节能方案的优化。

五、主要设备选型原则

设备选型应满足工艺要求，保证产品质量，同时考虑生产效率、能耗、操作维护便利性、清洁消毒可行性及设备投资等因素。

*提取设备：选用带搅拌、可倾、出渣方便的多功能提取罐，材质为不锈钢304或316L。

*过滤设备：粗滤选用板框压滤机或离心过滤机；精滤选用精密过滤器。

*浓缩设备：优先选用多效浓缩器，以节约蒸汽消耗。

*醇沉设备：带搅拌、夹套（可通冷媒降温）的不锈钢醇沉罐。

*干燥设备：根据物料特性选择真空干燥箱、喷雾干燥机或沸腾干燥机。

*粉碎设备：万能粉碎机、高效粉碎机组等，注意粉尘收集。

所有与物料接触的设备内表面应光滑、平整、无死角，易于清洁和消毒，符合GMP对设备的要求。

六、车间布局设计要点

车间布局应遵循GMP原则，符合生产工艺流程，人流、物流分开，避免交叉污染。

1.区域划分：按生产工艺流程合理划分洁净区与非洁净区。提取、浓缩、醇沉等操作区域可划为一般生产区；粉碎（若为无菌粉碎）、内包装等区域根据产品要求确定洁净级别。

2.工艺流程顺畅：物料输送路线应短捷，避免往返运输和交叉污染。各工序设备布置应紧凑合理，便于操作和维护。

3.人流、物流通道：分别设置人员进出通道和物料运输通道。人员进入洁净区需经过更衣、洗手、消毒等程序；物料进入洁净区需经过清洁或灭菌处理。

4.辅助设施：设置必要的中间站、清洁工具间、备品备件库、控制室等辅助用房。

5.设备间距：设备之间、设备与墙壁之间应留有足够的操