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新能源电池生产过程中的常见故障及做法

一、概述

新能源电池生产过程中涉及多个环节，包括原材料处理、电芯制造、电池组装、测试等。由于设备精度、操作规范、环境因素等多种原因，生产过程中可能出现各类故障。及时发现并解决这些故障，对于提高生产效率、保证产品质量至关重要。本文档旨在梳理新能源电池生产中的常见故障及其处理方法，以供生产人员参考。

二、常见故障类型及处理方法

（一）原材料处理环节故障

原材料处理是电池生产的第一步，常见的故障包括原材料污染、称量误差等。

1.原材料污染

-现象：原材料中混入杂质，导致电芯性能不稳定。

-原因：

(1)储存环境不当，材料受潮或被污染；

(2)筛分设备失效，未能有效去除杂质。

-处理方法：

(1)加强原材料的入库检验，确保储存环境干燥、清洁；

(2)定期维护筛分设备，更换易损件；

(3)发现污染后立即停用受污染批次，并进行设备彻底清洁。

2.称量误差

-现象：正负极材料配比不准确，影响电芯性能。

-原因：

(1)称重设备校准失效；

(2)操作人员操作不规范。

-处理方法：

(1)定期校准称重设备，确保精度在±0.1%范围内；

(2)加强操作人员培训，规范称量流程；

(3)使用自动称量系统减少人为误差。

（二）电芯制造环节故障

电芯制造是电池生产的核心环节，常见故障包括涂布不均、辊压缺陷等。

1.涂布不均

-现象：正负极材料在基膜上分布不均匀，导致电芯容量不一致。

-原因：

(1)涂布机参数设置不当；

(2)基膜张力不稳定。

-处理方法：

(1)调整涂布速度、刮刀压力等参数，优化涂布效果；

(2)检查基膜输送系统，确保张力均匀；

(3)定期清洁涂布机滚筒，避免粘附杂质。

2.辊压缺陷

-现象：电芯压合不紧密，影响电芯循环寿命。

-原因：

(1)辊压压力不足或过高；

(2)电芯叠片顺序错误。

-处理方法：

(1)优化辊压参数，确保压力在5-10MPa范围内；

(2)重新核对叠片顺序，避免错位；

(3)使用在线检测系统监控辊压质量。

（三）电池组装环节故障

电池组装涉及电芯焊接、极耳压接等工序，常见故障包括焊接不良、极耳断裂等。

1.焊接不良

-现象：电芯焊接点虚焊或假焊，导致电池内部短路。

-原因：

(1)焊接温度过高或过低；

(2)焊接时间不足。

-处理方法：

(1)调整焊接温度至350-400°C；

(2)优化焊接时间，通常控制在1-2秒；

(3)定期检查焊接设备，确保热源稳定。

2.极耳断裂

-现象：极耳在组装过程中受力过大而断裂，导致电池无法输出电流。

-原因：

(1)极耳材质强度不足；

(2)压接力度过大。

-处理方法：

(1)选用高强度的极耳材料；

(2)调整极耳压接设备参数，确保压接力在100-200N范围内；

(3)定期检查极耳固定装置，避免松动。

（四）电池测试环节故障

电池测试环节用于验证电芯性能，常见故障包括容量测试偏差、内阻测试错误等。

1.容量测试偏差

-现象：实际测试容量与标称容量不符。

-原因：

(1)测试设备未校准；

(2)测试环境温度波动过大。

-处理方法：

(1)定期校准容量测试设备，确保精度在±5%范围内；

(2)将测试环境温度控制在20±2°C范围内；

(3)重复测试3次取平均值，减少随机误差。

2.内阻测试错误

-现象：内阻测试结果不稳定，影响电池一致性。

-原因：

(1)测试探针接触不良；

(2)电池表面有污渍。

-处理方法：

(1)清洁测试探针，确保接触面光滑；

(2)使用无水酒精擦拭电池表面；

(3)使用高精度内阻测试仪，分辨率不低于0.001mΩ。

三、预防措施

为减少故障发生，可采取以下预防措施：

1.设备维护

-定期检查生产设备，确保运行状态良好；

-建立设备维护日志，记录维修时间及内容。

2.操作规范

-制定标准化操作流程（SOP），并对员工进行培训；

-定期考核操作人员，确保其掌握正确操作方法。

3.环境控制

-保持生产环境清洁、干燥，湿度控制在40%-60%；

-使用空气净化设备，减少粉尘污染。

4.质量追溯

-建立批次管理系统，记录每批次原材料的来源及生产参数；

-出现故障时，可快速定位问题环节，减少损失。

三、预防措施（续）

除了上述已提到的预防措施外，还需从以下几个方面进一步强化，以系统性降低故障发生率，提升整体生产稳定性和产品质量。

（一）加强人员培训与管理

人员是生产过程中的关键因素，其操作水平和责任心直接影响产品质量。

1.系统化培训

-内容：定期组织新员工进行基础知识培训，内容包括电池原理、设备操作、