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年产60万吨煤制甲醇初步工艺设计

一、引言

甲醇作为一种重要的基础有机化工原料，在化工、能源、医药等领域有着广泛的应用。随着全球能源结构调整和化工产业发展的需求，以煤为原料生产甲醇的技术路线因其原料来源广泛、工艺成熟等特点，在我国能源化工领域占据着重要地位。本设计基于国内某地区丰富的煤炭资源，结合当前先进成熟的煤制甲醇技术，进行年产60万吨煤制甲醇装置的初步工艺设计，旨在为后续详细设计和项目实施提供技术参考。

二、工艺技术方案选择

（一）原料煤的选择与预处理

原料煤的特性直接影响整个工艺的经济性和操作稳定性。本设计拟选用当地储量丰富、灰分和硫分适中的烟煤作为原料。入厂原煤首先经过破碎、筛分，控制粒度在合适范围，以满足气化工艺对原料煤粒度的要求。同时，考虑到煤中水分对气化过程的影响，设置干燥工序，将煤的水分降至一定水平。破碎筛分过程中产生的煤粉可考虑成型处理或合理利用，以提高原料利用率。

（二）煤气化工艺选择

煤气化是煤制甲醇的核心环节，其技术选择至关重要。目前，国内外成熟的煤气化技术主要有气流床、流化床和固定床等。综合考虑原料煤特性、单炉生产能力、碳转化率、环保性能及技术成熟度等因素，本设计初步选定气流床气化技术。该技术具有对煤种适应性广、气化强度大、碳转化率高、煤气中有效气体成分（CO+H?）含量高等优点，能够为后续甲醇合成提供优质的原料气。具体炉型的最终确定，还需结合设备制造能力、操作经验及投资等因素进一步比选。

（三）煤气净化工艺

气化炉产生的粗煤气中含有H?S、CO?、粉尘及少量其他杂质，必须进行净化处理才能作为甲醇合成的原料气。

1.除尘：粗煤气首先进入旋风分离器进行初步除尘，脱除大部分颗粒较大的粉尘。随后，采用湿法洗涤或陶瓷过滤器等高效除尘设备，将煤气中的粉尘含量降至极低水平，以保护后续设备和催化剂。

2.脱硫：煤气中的硫化物是甲醇合成催化剂的毒物，必须深度脱除。本设计拟采用“低温甲醇洗”工艺。该工艺具有脱硫脱碳效率高、选择性好、溶剂再生能耗较低等特点，能够将煤气中的总硫脱至ppm级以下，同时可选择性脱除部分CO?，是目前大型煤制甲醇项目中广泛采用的净化技术。

3.脱碳：根据甲醇合成对原料气中CO?含量的要求，在低温甲醇洗单元可对CO?进行调控。若后续甲醇合成工艺需要一定量的CO?，则控制适当的脱碳程度；若要求严格脱除，则可进一步处理。

4.变换（可选）：根据气化煤气的氢碳比和甲醇合成反应对氢碳比的要求，可能需要设置一氧化碳变换工序。通过部分变换反应（CO+H?O→CO?+H?）调节原料气中的H?/CO比例，以达到甲醇合成的最佳进料要求。变换工艺可采用中温变换或耐硫变换技术，具体视原料气组成和最终气体指标而定。

（四）甲醇合成工艺

净化后的原料气（主要成分为H?、CO、CO?）进入甲醇合成工序。

1.合成原理：在一定的温度、压力和催化剂作用下，H?、CO、CO?发生化学反应生成甲醇，主要反应式如下：

CO+2H?→CH?OH+Q

CO?+3H?→CH?OH+H?O+Q

同时还会发生一些副反应，生成少量的高级醇、醚、醛等杂质。

2.催化剂：甲醇合成催化剂目前广泛使用的是铜基催化剂，其活性高、选择性好。催化剂的选择需考虑其活性温度范围、抗毒性、寿命及价格等因素。

3.合成反应器：甲醇合成反应是一个强放热反应，反应器的设计需重点考虑移热问题。目前工业上常用的甲醇合成反应器有管壳式反应器（冷管式、冷激式）和绝热式反应器等。管壳式反应器通常以沸腾水为热载体，副产中压蒸汽，具有热量回收利用好、操作稳定等优点，适用于大型化生产装置。

（五）甲醇精馏工艺

从甲醇合成反应器出来的粗甲醇中含有水、乙醇、高级醇、醚类等杂质，必须通过精馏工序进行提纯，以获得符合产品质量标准的精甲醇。

本设计拟采用双塔精馏流程，即预精馏塔和主精馏塔。粗甲醇首先进入预精馏塔，脱除其中的低沸点杂质（如二甲醚、甲酸甲酯等）和溶解的气体。预精馏塔底的甲醇水溶液进入主精馏塔，在主精馏塔中，塔顶得到合格的精甲醇产品，塔底排出含有高沸点杂质的废水。对于产品质量要求更高或需要生产不同规格甲醇产品的情况，可考虑增加第三塔（如加压塔或回收塔）进行进一步精制。

三、主要工艺单元简述

（一）原料煤预处理单元

原煤经卸煤、储存、破碎、筛分、干燥等工序，加工成粒度和水分均符合气化要求的原料煤，然后通过输煤系统送至气化炉煤仓。

（二）煤气化单元

合格的原料煤与气化剂（氧气和水蒸气）按一定比例进入气化炉，在高温高压条件下发生部分氧化反应，生成以CO、H?为主要成分的粗煤气。粗煤气经余热回收（如废锅或激冷）后，进入后续净化单元。

（三）煤气净化单元

1.除尘系统：粗煤气依次经旋风分离器、洗涤塔（或过滤器）脱除粉尘。

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