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石方施工质量控制要点

一、施工准备阶段质量控制要点

施工准备是石方施工质量的基础，需重点核查地质条件、优化爆破方案、验收设备材料，避免因前期准备不足导致后期返工。

（一）地质勘察与方案优化

地质条件核查

收集施工区域详细地质资料（如岩石类别、风化程度、岩层走向、节理裂隙分布），通过钻孔取样（每500㎡至少1个钻孔，深度≥开挖深度1.5倍）确定岩石抗压强度（如中风化花岗岩抗压强度≥60MPa）、完整性系数，为爆破参数设计提供依据；

排查地下管线（如燃气管道、电缆）、邻近建筑物位置，标注安全距离（如爆破点距建筑物≥30m），制定专项防护措施（如铺设防护网、设置减震沟）。

爆破方案设计

按岩石特性设计爆破参数：炮孔直径（通常40-100mm）、孔深（台阶爆破孔深=台阶高度+超深，超深一般0.3-0.5m）、孔距与排距（孔距=1.2-1.5×抵抗线，抵抗线根据岩石强度计算）、装药量（单孔装药量=孔深×孔径×炸药单耗，炸药单耗需通过试爆确定，如中风化岩石炸药单耗0.3-0.5kg/m3）；

方案需包含安全验算（如飞石距离、振动速度，确保振动速度≤2.5cm/s，避免损伤邻近建筑）、应急预案（如盲炮处理、突发坍塌救援），经监理单位审核、专家评审后方可实施。

（二）设备材料验收

爆破设备与材料

炸药、雷管需符合《民用爆炸物品安全管理条例》，进场时核查生产日期、保质期、防爆标识，存放于符合安全标准的炸药库（距施工区≥500m，配备消防器材、防盗设施）；

爆破设备（如凿岩机、起爆器、全站仪）需验收合格：凿岩机钻孔精度（孔径偏差≤±5mm，孔深偏差≤±100mm）、起爆器起爆电流（符合雷管要求，通常2-5A）、全站仪测量精度（平面位置偏差≤±2mm）。

防护材料

边坡防护材料（如锚杆、锚索、喷射混凝土）需符合设计要求：锚杆直径≥22mm，抗拉强度≥300MPa；喷射混凝土强度等级≥C20，骨料粒径≤15mm；

验收时抽样检测：锚杆做抗拉试验（每50根抽检1根，破坏荷载≥设计值1.2倍）、混凝土做抗压强度试验（每100m3制作3组试块，28d强度≥设计值）。

（三）技术交底与人员培训

向作业班组进行书面技术交底，明确爆破参数（孔位、孔深、装药量）、开挖坡度（如1:0.5）、基底标高（偏差≤±50mm）、安全要求（如爆破警戒范围、人员撤离时间），交底后组织考核，考核合格方可上岗；

爆破作业人员需持《爆破作业许可证》，特种作业人员（如凿岩机操作工、安全员）需持证上岗，岗前培训不少于40学时，重点培训爆破安全操作、盲炮处理、应急救援技能。

二、施工过程阶段质量控制要点

施工过程是质量控制的核心，需针对爆破、开挖、边坡处理、基底验收等关键工序开展精细化管控，及时纠正违规操作。

（一）爆破作业质量控制

炮孔施工质量

按设计孔位放线（用全站仪定位，孔位偏差≤±50mm），标记孔深、孔径；

钻孔时控制垂直度（偏差≤1°，用测斜仪检测，每10个孔抽检1个），孔底无沉渣（钻孔完成后用高压风枪吹扫，沉渣厚度≤100mm）；

遇岩层变化（如裂隙发育、岩性突变），及时调整孔深、装药量，报技术负责人审批后实施。

装药与起爆控制

装药前检查炮孔：孔深、孔径符合设计，无积水（有积水时用抽水泵排出）；

按设计装药量分层装药（人工装药时避免炸药结块，机械装药时控制速度≤0.5m/s），药卷与孔壁间隙用炮泥填塞（炮泥长度≥抵抗线，填塞密实，避免漏气）；

起爆网络采用毫秒延期雷管，按“先掏槽、后辅助、再周边”顺序起爆，起爆前清点人员、设备，设置警戒区（半径≥飞石距离1.5倍），确认无误后起爆。

爆破效果检查

起爆后检查爆破区域：无盲炮（如有盲炮，采用注水、二次爆破法处理，严禁直接拉动雷管）、无大块岩石（大块粒径≤开挖高度1/3，超限时采用机械破碎或二次爆破）；

测量超欠挖：用全站仪测量爆破后轮廓线，超挖量≤150mm，欠挖量≤50mm（局部欠挖采用风镐处理，避免损伤周边岩石）。

（二）开挖与清运质量控制

开挖顺序与坡度控制

按“分层开挖、自上而下”原则施工，每层开挖高度≤10m（台阶高度），禁止掏底开挖（避免边坡坍塌）；

用坡度尺、全站仪实时监测边坡坡度（如设计坡度1:0.75，实测坡度偏差≤±5%），每开挖5m高度复核1次，偏差超限时及时修整（如削坡、回填）。

基底平整度与标高控制

开挖至距设计基底300-500mm时，改用人工或小型机械开挖（避免机械扰动基底岩石）；

测量基底标高（用水准仪检测，每200㎡测1点），偏差≤±50mm；检查平整度（用2m靠尺检测，偏差≤50mm），局部凸起采用风镐凿除，凹陷处用同级混凝土或碎石回填（回填密实度≥95%）。

渣土清运管控