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铝合金门窗制造工艺流程及质量检验规范

铝合金门窗以其优异的性能、美观的外观及较长的使用寿命，在现代建筑中得到了广泛的应用。一套高品质的铝合金门窗，离不开科学合理的制造工艺流程和严格细致的质量检验规范。本文将详细阐述铝合金门窗从设计到成品的完整制造流程，并明确各环节的质量控制要点，旨在为行业同仁提供一份具有实操指导意义的参考。

一、铝合金门窗制造工艺流程

铝合金门窗的制造是一个系统性的工程，需要各工序紧密配合，环环相扣，才能最终保证产品的质量。

（一）设计与深化

任何产品的诞生，都始于精准的设计。接到客户订单或项目需求后，技术部门首先需根据建筑图纸、洞口尺寸、使用功能及客户对性能（如抗风压、水密性、气密性、保温隔热、隔声等）的要求进行详细的门窗设计与图纸深化。这一阶段不仅要确定型材系列、截面尺寸、玻璃配置、五金系统选型，还需对连接方式、排水结构、密封设计等关键节点进行细化，确保设计方案的可行性与经济性，并为后续生产提供清晰的指导。资深的设计者会充分考虑材料的特性与加工工艺的便利性，力求设计出既满足规范要求又易于生产组装的门窗产品。

（二）材料准备与检验

“巧妇难为无米之炊”，优质的原材料是生产高品质门窗的基础。根据设计图纸清单，采购部门需组织型材、玻璃、五金件、密封胶条、结构胶、发泡剂、螺丝等主要及辅助材料。所有材料进场时，必须严格按照相关标准及企业内控要求进行检验。例如，型材需检查其品牌、规格、壁厚、表面处理质量（氧化膜厚度、涂层附着力、色泽均匀性等）、力学性能报告等；玻璃则需核对其厚度、是否有3C认证（安全玻璃）、中空玻璃的间隔条、密封性能、是否存在气泡、结石等缺陷；五金件需确认其品牌、型号、材质、镀层质量及功能完好性；密封胶条则要关注其弹性、耐候性及规格匹配度。只有通过检验的材料才能投入生产，杜绝不合格材料流入生产线。

（三）型材加工

型材加工是门窗制造的核心环节之一，其精度直接影响门窗的组装质量和使用性能。

1.切割下料：根据加工图纸的尺寸要求，使用精密双头切割锯（或数控切割锯）对型材进行切割。切割时需保证切割角度准确（通常为90度或45度）、长度尺寸精确，切口应平整、无毛刺、无变形。对于有特殊角度要求的型材，需使用专用角度切割设备。切割完成后，应及时清除型材表面及切口的铝屑。

2.孔槽加工：根据五金件安装位置及排水、气压平衡等要求，在型材上进行钻孔、铣槽加工。常用设备有仿形铣床、钻床、数控加工中心等。加工时必须保证孔位、孔径、槽深、槽宽符合图纸要求，位置偏差应控制在允许范围内，避免因加工误差导致五金件安装困难或功能失效。例如，合页孔、锁孔、执手孔的位置精度至关重要。

3.中梃加工：对于带有中梃的门窗，需要对中梃型材进行相应的加工，如铣削中梃连接部位的榫头或榫槽，以确保中梃与框扇的连接牢固可靠。

（四）构件组装

将加工好的型材构件按照设计要求组装成门窗框和门窗扇。

1.组框/组扇：根据框、扇的结构形式（如平开窗、推拉窗、固定窗等），采用螺丝连接、角码连接（配以组角胶）、穿条连接或注胶连接等方式进行组装。组装时应确保各杆件之间连接紧密、牢固，框扇的对角线长度差应控制在较小范围内，以保证框扇的方正度。对于平开窗的组角，通常会采用组角机进行挤角或撞角，并在角部缝隙注入组角胶，以增强角部强度和密封性能。

2.加强中梃安装：对于尺寸较大或有加强要求的框、扇，需在相应位置安装加强中梃，以提高整体刚性。加强中梃与主型材的连接应牢固，必要时采用螺栓连接或焊接（需注意焊接变形及防腐处理）。

（五）玻璃装配

玻璃是门窗的“眼睛”，其装配质量直接影响门窗的采光、隔热、隔声、安全等性能。

1.玻璃清洗与检查：玻璃在装配前需进行清洁，去除表面的灰尘、油污和杂质。同时检查玻璃是否有破损、划痕、气泡等缺陷。

2.玻璃定位与安装：根据设计要求，在框扇的玻璃槽内放置玻璃垫块（包括承重垫块和定位垫块），确保玻璃安装平稳、受力均匀。然后将玻璃嵌入槽内，玻璃与型材槽口之间应留有适当间隙。对于中空玻璃，应注意区分内外片，Low-E玻璃的膜面朝向应正确。

3.密封与固定：玻璃安装到位后，需在玻璃与型材槽口之间采用密封胶条或密封胶进行密封。若采用胶条密封，胶条应镶嵌到位、平整无扭曲、接口处应严密；若采用打胶密封，则需选用与型材、玻璃相容性好的中性硅酮密封胶，打胶应饱满、连续、光滑、无气泡，胶缝宽度和厚度应符合设计要求。对于有压条的结构，需将压条固定牢固，压条接口应平整美观。

（六）密封胶条安装

密封胶条是保证门窗气密性、水密性的关键材料。在门窗框扇组装完成后，需在相应的密封槽内安装密封胶条。安装时应确保胶条型号、规格与槽口匹配，胶条应平直、无扭曲、无拉伸过紧或松弛现象，接口处应采用45度角对接或专用接头连接，确保密封严密。胶条的安装应