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预制板式无砟轨道施工质量验收标准

预制板式无砟轨道施工质量验收需遵循“分层验收、逐级把关、数据说话”原则，覆盖“原材料进场-工序施工-成品成型”全阶段，明确原材料、基底处理、轨道板安装、自密实混凝土浇筑、轨道几何尺寸等关键环节的验收指标、检测方法与合格标准，确保轨道结构稳定性、平顺性满足运营需求。

一、原材料质量验收标准

（一）轨道板验收标准

外观质量验收：轨道板表面应平整、洁净，无裂缝（宽度＞0.2mm的裂缝为不合格）、露筋、缺角、蜂窝、麻面等缺陷；边角破损面积≤50cm2（单个边角），且每块轨道板破损边角不超过2个；预埋套管位置准确，无堵塞、变形，套管内螺纹完好，允许偏差：位置±2mm，垂直度≤1°。

尺寸偏差验收：轨道板长度偏差±3mm，宽度偏差±2mm，厚度偏差±2mm；承轨台间距偏差±1mm，承轨台高度偏差±0.5mm；轨道板对角线差≤5mm，平面度偏差≤3mm/2m。检测方法：采用钢卷尺（精度1mm）测量长度、宽度，采用深度尺（精度0.1mm）测量厚度，采用全站仪（测角精度0.5″）测量承轨台位置与高度，每20块轨道板抽检1块，不合格时加倍抽检，仍有不合格则该批次拒收。

性能指标验收：轨道板混凝土强度等级≥C50，28d抗压强度实测值≥50MPa，抗折强度≥5.0MPa；预埋套管抗拔力≥60kN。检测方法：每批次轨道板随机抽取3组混凝土试件（150mm×150mm×150mm）检测抗压强度，抽取3个预埋套管进行抗拔试验，试验不合格时加倍取样，仍不合格则该批次轨道板禁止使用。

（二）混凝土原材料验收标准

水泥验收：采用P.O42.5及以上普通硅酸盐水泥，初凝时间≥45min，终凝时间≤600min；3d抗压强度≥17MPa，28d抗压强度≥42.5MPa；氯离子含量≤0.06%，碱含量≤0.6%。检测方法：每500t为一批次，每批次抽检1组，采用水泥胶砂强度试验仪检测强度，离子色谱仪检测氯离子含量，不合格批次禁止进场。

骨料验收：细骨料采用中砂（细度模数2.3-3.0），含泥量≤3%，泥块含量≤1%，云母含量≤0.5%，轻物质含量≤1%；粗骨料采用5-25mm连续级配碎石，含泥量≤1%，泥块含量≤0.5%，针片状颗粒含量≤10%，压碎指标≤10%。检测方法：细骨料每200m3抽检1组，粗骨料每400m3抽检1组，采用标准筛检测级配，烘干法检测含泥量，不合格骨料需清洗或更换。

外加剂验收：采用聚羧酸系高性能减水剂，减水率≥25%，抗压强度比（3d）≥130%、（7d）≥125%、（28d）≥120%；氯离子含量≤0.1%，碱含量≤10%。检测方法：每50t为一批次，每批次抽检1组，采用混凝土减水剂性能试验方法检测减水率与强度比，不合格批次禁止使用。

（三）钢轨与扣件验收标准

钢轨验收：采用60kg/m普通热轧钢轨，轨头宽度73mm（偏差±1mm），轨高176mm（偏差±1mm），轨底宽度150mm（偏差±1mm）；表面硬度≥HB260，无裂纹、折损、结疤等缺陷；定尺长度25m或50m，长度偏差±3mm。检测方法：每100根钢轨抽检1根，采用硬度计检测表面硬度，钢卷尺测量尺寸，目视检查表面质量，不合格钢轨清退。

扣件验收：弹条材质为60Si2MnA，表面镀锌层厚度≥80μm，扣压力≥8kN（Ⅱ型扣件）或13kN（Ⅲ型扣件）；轨距块尺寸偏差±0.2mm，调整量±4mm；轨下垫板为橡胶材质，ShoreA硬度60-70，绝缘电阻≥100MΩ；铁垫板平整度偏差≤0.5mm，表面防腐层完好。检测方法：每200套扣件抽检1组，采用拉力试验机检测弹条扣压力，卡尺测量轨距块尺寸，硬度计检测垫板硬度，绝缘电阻测试仪检测绝缘性能，不合格扣件禁止安装。

二、各工序施工质量验收标准

（一）基底处理质量验收标准

基底清理验收：基底表面无浮浆、积水、渗漏，凿毛深度5-10mm，纵横向凿毛间距≤100mm，露出粗骨料面积≥70%；基底平整度偏差≤5mm/2m，高程偏差0~-5mm（相对于设计高程）。检测方法：采用2m靠尺（精度0.5mm）检测平整度，水准仪（精度±0.5mm）测量高程，每10m检测1点，合格率≥90%为合格。

走行轨安装验收：走行轨采用24kg/m钢轨，钢支墩间距：直线及半径＞600m曲线段1.2m（偏差±50mm），半径≤600m曲线段1m（偏差±30mm）；钢支墩采用4个M12膨胀螺丝固定，螺丝扭矩≥30N?m；走行轨高程偏差±3mm，轨距偏差±2mm，接头处平顺度偏差≤1mm/1m。检测方法：采用扭矩扳手检测螺丝扭矩，轨