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品质部管理制度

一、总则

1.1目的与意义

为确保公司产品与服务质量的稳定与持续提升，明确品质管理职责，规范品质控制流程，强化全员质量意识，特制定本制度。本制度旨在建立一套科学、系统、高效的品质管理体系，以满足客户需求，增强市场竞争力，促进公司可持续发展。

1.2适用范围

本制度适用于公司品质部所有人员及其各项品质管理活动，同时对公司其他部门涉及品质相关的工作具有指导和约束作用。

1.3基本原则

品质管理工作遵循“预防为主、过程控制、持续改进、客户满意”的基本原则。坚持以数据为依据，以标准为准绳，确保品质管理的客观性与公正性。

二、组织架构与职责

2.1品质部组织架构

品质部在公司管理层领导下开展工作，根据公司规模及业务需求，设置相应的管理岗位与执行岗位，确保品质管理工作的有效开展。典型岗位包括品质经理、品质工程师、体系工程师、检验员等（具体架构可根据公司实际情况绘制并附后）。

2.2品质部职责

1.体系建设与维护：负责公司质量管理体系（如ISO9001等）的建立、推行、维护与改进，组织内部审核与管理评审。

2.标准制定与执行：参与制定或审核公司产品的质量标准、检验规范、作业指导书等文件，并监督其有效执行。

3.供应商质量管理：参与供应商的选择与评估，对供应商提供的物料进行质量控制，推动供应商质量改进。

4.过程质量控制：对生产过程中的关键质量控制点进行监控，收集质量数据，分析质量问题，提出改进措施。

5.成品检验与放行：按照规定的检验标准和抽样方案对成品进行检验，确保不合格品不流入市场。

6.客户投诉处理：接收、记录、调查、处理客户关于产品质量的投诉，并跟踪改进措施的落实情况。

7.质量数据分析与报告：定期收集、整理、分析质量数据，形成质量报告，向管理层汇报品质状况。

8.质量改进推动：组织开展质量改进活动，如QC小组活动、六西格玛项目等，提升整体质量水平。

9.质量培训：组织开展公司内部的质量意识培训、检验技能培训等，提升全员质量素养。

2.3各岗位职责

（此处应根据实际设置的岗位，详细描述每个岗位的具体职责、任职要求等，确保权责分明。例如：）

*品质经理：全面负责品质部的管理工作，制定品质方针与目标，审批关键品质文件，协调跨部门品质问题等。

*品质工程师：负责特定产品或过程的质量策划、问题分析与改进、检验标准的制定与优化等。

*检验员：严格按照检验规范执行来料、过程、成品的检验工作，准确记录检验数据，及时上报不合格品。

三、核心业务管理

3.1文件与记录管理

1.品质部相关的质量手册、程序文件、作业指导书、检验规范等均属受控文件，由专人负责管理，确保文件的最新有效版本在各相关场所得到使用。

2.质量记录（如检验报告、不合格品处理单、客户投诉记录等）应规范填写，做到真实、准确、完整、清晰，具有可追溯性。记录应妥善保管，保存期限符合相关规定。

3.2供应商质量管理（SQE）

1.供应商准入：制定供应商准入标准，对新供应商进行现场审核和样品验证，合格后方可列入合格供应商名录。

2.供应商日常管理：对供应商的供货质量进行定期评估，包括来料检验合格率、批次合格率、质量问题响应速度等。

3.供应商改进：针对供应商出现的质量问题，发出纠正预防措施要求，并跟踪验证改进效果。对持续不合格的供应商，启动淘汰机制。

3.3来料检验管理（IQC）

1.物料到货后，检验员应根据来料检验规范和抽样计划进行检验。

2.检验合格的物料，方可办理入库手续；不合格物料，应按《不合格品控制程序》进行标识、隔离和处理。

3.对关键物料应加强检验力度，必要时可进行全检或增加检验项目。

3.4过程检验管理（IPQC）

1.生产过程中，检验员应依据过程检验规范对关键工序进行巡检或定点检验。

2.首件检验是过程控制的重要环节，批量生产前必须进行首件确认，合格后方可继续生产。

3.对过程中发现的质量异常，应及时通知生产部门，并跟踪其采取的纠正措施。

3.5成品检验管理（FQC/OQC）

1.成品完成后，检验员应按照成品检验规范进行最终检验和试验。

2.只有经检验合格并获得授权人员批准的成品，方可包装入库或交付客户。

3.对检验不合格的成品，按《不合格品控制程序》处理。

3.6不合格品控制

1.对所有不合格品（来料、在制品、成品）必须进行明确的标识、隔离，防止误用或混入合格品。

2.组织相关部门对不合格品进行评审，确定处理方式（如返工、返修、让步接收、报废等）。

3.对不合格品的处理过程及结果应予以记录，并分析原因，制定纠正预防措施，防止再发生。

3.7客户投诉与满意度管理

1.建立客户投诉处理流程，确保所有客户投诉得到及