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车辆段门架式钢结构施工质量保证措施

车辆段门架式钢结构施工质量保证需贯穿“事前控制、事中监管、事后验收”全周期，结合基础复核、构件安装、围护结构施工、防火涂料喷涂等关键工序，建立分层管控、责任到人的质量保障体系，确保各环节质量符合国家现行标准及设计要求，为钢结构整体安全稳定提供支撑。

一、质量管控体系构建

（一）组织架构与责任分工

成立质量管控小组：由项目经理任组长，技术负责人、质量员任副组长，成员涵盖施工员、焊工、起重工等关键岗位人员，明确各岗位职责：

项目经理：统筹质量管控工作，审批质量方案，协调解决重大质量问题；

技术负责人：编制专项质量控制方案，提供技术支持，指导现场质量管控；

质量员：负责日常质量检查、工序验收，记录质量数据，下达整改通知；

施工员：落实质量控制措施，监督作业人员按规范施工，及时反馈质量隐患；

作业人员：严格按操作规范施工，做好自检自查，确保本岗位施工质量。

建立质量责任追溯制度：针对每道工序、每个构件，明确责任人员（如钢柱安装责任人、焊缝检测责任人），制作质量责任卡片，记录施工时间、质量数据、验收结果，实现“谁施工、谁负责，谁验收、谁把关”，确保质量问题可追溯。

（二）质量管理制度完善

技术交底制度：施工前组织三级技术交底（项目级、班组级、个人级），针对基础复核精度、构件吊装参数、焊接工艺要求等内容，向作业人员详细讲解，确保全员掌握质量标准；交底记录需签字确认，归档留存。

材料验收制度：所有进场材料（钢板、型材、焊材、高强度螺栓等）需提供出厂合格证、质量证明书，按规范要求抽样送检（如钢板屈服强度、抗拉强度检测，高强度螺栓扭矩系数检测），合格后方可使用；不合格材料严禁入场，需做好标识并及时退场。

工序交接制度：上道工序完成后，需经质量员验收合格，签署工序交接单，方可进入下道工序；如钢柱安装验收合格后，方可进行柱间支撑安装，避免不合格工序流转导致质量隐患。

二、分阶段质量控制措施

（一）基础复核阶段质量控制

复核内容与标准：

定位轴线与基础轴线：采用全站仪检测，确保定位轴线偏差≤1mm，基础轴线偏差≤5mm；

地脚螺栓（锚栓）：检查螺栓中心偏差（允许偏差≤5mm）、露出长度（允许偏差+20mm~0mm）、螺纹长度（允许偏差+20mm~0mm），采用经纬仪和钢尺实测，确保符合要求；

支承面：检测支承面标高（允许偏差±3mm）、水平度（允许偏差L/1000，L为柱脚底板最大平面尺寸），表面平整度需满足构件安装要求，如有凸起或凹陷需打磨处理。

复核结果处理：若复核发现偏差超规范，需制定专项整改方案（如地脚螺栓偏差可采用补焊钢板调整，支承面标高偏差可采用座浆垫铁找平），整改后重新复核，直至合格；复核记录需详细归档，作为后续构件安装的依据。

（二）钢构件安装阶段质量控制

1.钢柱安装质量控制

安装前准备：清理柱脚螺栓螺纹保护膜，检查螺纹完整性；测量基础混凝土顶面标高，准备不同厚度铁垫块（精度±1mm），用于调整钢柱标高。

吊装过程控制：

吊点选择：根据钢柱重量、长度确定吊点位置，采用专用吊具（如钢丝绳加保护垫，避免损伤构件表面），确保吊装过程中钢柱无变形；

垂直度校正：首根钢柱起吊后，拉设缆风绳固定，采用经纬仪从两个垂直方向检测垂直度（允许偏差：单层柱H/1000且≤25mm，多层柱单节柱H/1000且≤10mm，柱全高≤35mm），调整缆风绳或垫铁直至合格；

固定与灌浆：校正合格后，采用临时螺栓固定，及时进行柱底二次灌浆；灌浆前清除柱底板与基础面杂物，采用微膨胀混凝土，确保灌浆密实，无空鼓现象。

2.柱间支撑与系杆安装质量控制

安装时机把控：柱间支撑需在钢柱垂直度验收合格后、钢梁安装前进行，避免因钢梁安装导致钢柱偏移，影响支撑安装精度。

安装精度控制：

支撑位置：采用钢尺检测支撑与钢柱连接节点位置，允许偏差≤3mm；

焊接质量：焊接时观察钢柱垂直度变化，避免焊接变形导致偏差超规范；焊缝高度、长度需符合设计要求，表面无夹渣、气孔、裂纹等缺陷，焊接完成后按规范进行无损检测（如超声波检测）。

整体稳定性检查：支撑安装完成后，检测同一轴线钢柱的整体垂直度，确保形成刚性体系，减少后续工序的累计误差。

3.钢梁安装质量控制

吊点与吊装方式：

吊点设置：单根钢梁长度≤21m时采用两点起吊，长度＞21m时设置3-4个吊点或采用平衡梁吊装，吊点位置经计算确定，确保钢梁吊装过程中挠度≤L/1000（L为钢梁长度）；

吊装方式：采用一机一吊或一机一串吊，就位后立即用临时螺栓固定，避免钢梁晃动导致位置偏移。

安装精度校正：

标高控制：用水准仪检测钢梁两端顶面高差，允许偏差H/1000且≤10mm（H为钢梁高度）；主梁与次梁上表面高差允许偏差±2mm，采用直尺和钢尺实测；

垂直度与挠