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厂房钢结构专项施工方案

一、工程概况

1.1项目基本信息

本工程为XX工业厂房项目，位于XX工业园区内，总建筑面积15000平方米，建筑主体为单层钢结构厂房，局部设二层办公辅助用房。建设单位为XX有限公司，设计单位为XX建筑设计研究院，施工单位为XX建筑工程有限公司，监理单位为XX工程监理有限公司。厂房设计使用年限50年，抗震设防烈度7度，耐火等级二级。

1.2结构设计特点

厂房主体结构采用门式刚架体系，跨度为24米，柱距6米，檐口高度12米。主体钢材选用Q355B低合金高强度结构钢，其中钢柱采用H型钢（HW400×400），钢梁采用H型钢（HN600×200），吊车梁为Q345B焊接H型梁。屋面系统为1.5mm厚压型钢板（YX35-125-750）+100mm厚玻璃丝棉保温层+0.6mm厚彩钢板，墙面系统为0.5mm厚单层压型钢板。节点连接采用10.9级高强度螺栓摩擦型连接，工厂焊接为CO?气体保护焊，现场焊接为手工电弧焊。

1.3施工条件分析

场地地形平坦，地表土层为杂填土，地基经强夯处理后承载力满足设计要求（≥180kPa）。施工期间平均气温15.8℃，极端最高气温38.5℃，极端最低气温-5.2℃，年降水量1200mm，主导风向为东南风。场地周边市政管网完善，施工用电可从厂区变压器引接（容量800kVA），用水接自园区自来水管网，场区主干道宽度6米，满足大型构件运输及吊车行走需求。

1.4主要工程量统计

本工程钢结构总用量约1200吨，其中钢柱280吨，钢梁350吨，吊车梁180吨，屋面支撑及系杆120吨，墙面支撑90吨，屋面檩条（C250×75×20×3）80吨，墙面檩条（C200×70×20×2.5）80吨。高强螺栓约2.5万套，栓钉（Φ16×90）1.2万个，防火涂料（厚型）5000平方米。

二、施工准备与资源配置

2.1技术准备

2.1.1图纸会审与技术交底

项目部组织设计、监理、施工单位技术人员对施工图纸进行联合会审，重点核查钢结构节点详图与主体结构的匹配性，特别是门式刚架梁柱连接节点、吊车梁与牛腿的焊接节点，确保符合《钢结构设计标准》（GB50017-2017）要求。针对图纸中未明确的屋面坡度、墙面檩条布置等细节，与设计单位沟通补充节点大样图，明确施工参数。技术交底分层次开展：首先向管理人员讲解施工难点、质量控制要点及安全注意事项；再向班组交底具体操作流程、质量标准及验收规范，确保每个施工人员明确自身职责和技术要求。

2.1.2施工方案编制与优化

根据厂房结构特点和现场条件，编制专项吊装方案，选用2台QTZ80塔吊进行钢柱、钢梁吊装，吊装半径覆盖整个厂房跨度，吊装顺序遵循“先柱后梁、先主后次”原则。针对高空作业风险，制定防坠落措施，包括搭设操作平台、安全绳固定点设置等。焊接工艺评定覆盖Q355B钢材的CO?气体保护焊和手工电弧焊，确定焊接参数（电流、电压、焊速）及焊前预热、焊后热处理要求，确保焊缝质量达到一级标准。

2.1.3测量控制网建立

在场区建立三级测量控制网，首级控制点由建设单位提供坐标基准，布设3个永久性控制桩；二级控制网采用全站仪布设，形成闭合导线，控制厂房轴线定位；三级控制网为细部放线，采用激光铅垂仪进行钢柱垂直度校正。测量仪器在使用前经法定计量单位校验，确保误差控制在规范允许范围内（轴线偏差≤3mm，柱顶标高偏差≤5mm）。

2.2现场准备

2.2.1场地平整与障碍物清理

施工前对场地进行平整，采用推土机清除地表杂物，压实度达到设计要求（≥0.94）。根据构件堆放计划，规划构件堆放区（占地面积1200㎡）、材料加工区（800㎡）及临时道路（宽度6m，承载力≥20t）。临时道路采用C20混凝土硬化，厚度200mm，确保大型运输车辆通行顺畅。

2.2.2临时设施搭建

在场区北侧搭建临时办公区（彩钢板房，面积300㎡），西侧设置工人生活区（宿舍、食堂、淋浴间，总面积500㎡），均配备消防设施及应急照明。临时用电从厂区变压器引接，采用TN-S系统，设置总配电箱3台、分配电箱6台，施工电缆沿地埋设，深度0.8m，过路处穿钢管保护。临时用水接自园区自来水管网，主管道直径100mm，支管直径50mm，满足施工和生活用水需求。

2.2.3构件运输与堆放管理

钢结构构件由加工厂运至现场，运输车辆选用20t平板车，每车装载重量不超过额定载重70%。构件进场前检查出厂合格证、材质证明及第三方检测报告，核对构件编号、规格及外观质量（无变形、无裂纹、涂层完好）。堆放时采用垫木架空（高度≥200mm），分层堆放不超过3层，屋面檩条、墙面檩条等小型构件分类存放，标识清晰，防止混淆。

2.3资源配置

2.3.1劳动力配置

根据施工进度计划，劳动力分阶段配置：基础施工阶段配备钢筋工15人、