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数控机床加工程序规定

一、概述

数控机床加工程序是控制机床自动完成零件加工的核心指令集合。编写规范的加工程序能够确保加工精度、提高生产效率并降低设备故障风险。本指南将详细介绍数控机床加工程序的编写规则、基本格式及注意事项，以供操作人员参考。

二、加工程序的基本结构

数控加工程序通常包含以下组成部分，需按照特定顺序排列：

（一）程序开始部分

1.程序名：以字母“O”或“%”开头，后接4-6位数字或字母，如“O1000”。

2.系统准备指令：如G21（毫米制）、G90（绝对坐标）、G40（取消刀具半径补偿）。

（二）程序主体部分

1.刀具路径指令：包含G代码（如G00快速移动、G01线性插补）和坐标值（X、Y、Z）。

2.刀具半径补偿：使用G41/G42开启补偿，配合G01执行。

3.进给速度控制：通过F代码设定，单位为毫米/分钟（如F1000）。

（三）程序结束部分

1.程序结束指令：使用M02（程序停止）或M30（程序重置）。

2.可选安全指令：如M09（关闭冷却液）。

三、编写规范与注意事项

（一）坐标系统

1.绝对坐标：默认使用G90，程序中所有坐标值以工件原点为基准。

2.相对坐标：使用G91，坐标值表示当前位置的偏移量。

（二）刀具选择与补偿

1.刀具号：使用T指令选择（如T01），对应刀库中的具体刀具。

2.半径补偿：G41/G42需在刀具接触工件前执行，G40需在补偿取消后使用。

（三）进给与速度控制

1.分段设定：复杂轮廓可分步调整进给速度（如F500、F1500）。

2.加速/减速：部分系统支持G64（连续路径控制），减少速度突变。

（四）安全与辅助功能

1.安全距离：快速移动后（G00）需加入Z轴抬刀（如G00Z100.0）。

2.冷却液控制：M08（开启冷却），M09（关闭），需与加工阶段匹配。

四、示例程序

```

O1000

G21G90G40G80

T01M06

G00X0Y0Z50.0

G43H01

G00Z5.0

G01Z-20.0F800

G41X10.0Y0

Y100.0

X-100.0

Y-100.0

X100.0

G40Y0

G00Z50.0

M09

M02

五、常见错误与修正

（一）坐标错误

1.问题：混淆G90/G91导致尺寸偏差。

2.修正：检查程序中坐标系统一致性，标注明显转换点（如G90/G91）。

（二）刀具路径干涉

1.问题：未取消半径补偿（G40）导致撞刀。

2.修正：在轮廓外增加G40指令，或使用G49取消Z轴补偿。

（三）进给异常

1.问题：高速切削时系统报警。

2.修正：分段降低进给速度（如F500→F1500），避免速度突变。

六、总结

规范的数控加工程序需兼顾逻辑性、安全性及可读性。编写时需注意：

1.严格遵循G代码语法，避免混合使用冲突指令。

2.增加注释（如“（一）粗加工”），便于维护。

3.通过空行程测试验证路径，确保无碰撞风险。

4.定期备份程序文件，防止数据丢失。

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五、示例程序（续）

上述示例程序为一个简单的轮廓铣削任务。以下是对该程序的详细分解说明：

O1000--程序名，标识该加工程序

G21--设置单位为毫米（mm），G20为英寸（inch）

G90--设置坐标模式为绝对坐标，G91为相对坐标

G40--取消刀具半径补偿，G41为左补偿，G42为右补偿

G80--取消固定循环，G81等为钻孔循环

T01M06--选择1号刀具并装载，T代码选择刀具，M06为换刀指令

G00X0Y0Z50.0--快速定位：刀具快速移动到X0,Y0,Z50.0的位置。Z50.0通常表示刀具距离工件表面一定安全距离。

G43H01--刀具长度补偿：使用1号刀具补偿寄存器进行Z轴长度补偿，G44为正补偿，G43为常用。H01调用1号刀具的长度补偿值。

G00Z5.0--快速抬刀：将刀具快速抬升至距离工件表面5.0毫米的安全高度。

G01Z-20.0F800--线性插补：以800毫米/分钟的进给速度（F800），沿Z轴负方向移动20.0毫米，进行切刀或接近工件。

G41X10.0Y0--建立刀具半径补偿：以G41指令开始左刀补，刀具中心轨迹偏离工件轮廓左侧，移动到X10.0,Y0位置。

Y100.0--沿Y轴正方向移动至Y100.0，形成一段圆弧内侧的切线。

X-100.0--沿X轴负方向移动至X-100.0，完成一个矩形轮廓的一边。

Y-100.0--沿Y轴负方向移动至Y-100.