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混凝土施工技术交底

工程名称

分部工程

施工单位

分项工程

交底内容：

施工准备

1、材料准备

（1）水泥：水泥选用水化热低的矿渣硅酸盐水泥（P·S·A42.5），进场时核查出厂合格证。

（2）砂：砂采用中砂，含泥量≤3%、泥块含量≤1%。石子采用5-31.5mm连续级配碎石，含泥量≤1%、泥块含量≤0.5%，进场后按批检验颗粒级配、含泥量等指标。

（3）石子：碎石，粒径5~32㎜，含泥量不大于2%，且无杂物。

（4）水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。

（5）混凝土配合比：由搅拌站提前15天试配，经监理单位审核确认后执行。若原材料品种、厂家变动，需重新试配，严禁随意串用配合比。

2、机具准备

搅拌机、磅秤、手推车或翻斗车、铁锹（平头和尖头）、振捣器（插入式和平板式）、刮杠、木抹子、胶皮管、串桶或溜槽等。

3、现场准备

（1）完成施工场地“三通一平”，浇筑作业区域铺设碎石垫层，确保泵车、罐车通行顺畅。设置环形运输通道，避免交通拥堵。

（2）按施工平面布置图划分材料堆放区，钢筋、模板等分类堆放并垫高防潮，标识清晰。混凝土浇筑路线提前规划，设置泵车停靠点（承载力≥25t/㎡）。

（3）架设浇筑马道（采用Φ48×3.5mm钢架管搭设），马道宽度≥1.2m，铺设脚手板并固定牢固，严禁直接踩踏楼板面筋。马道间距≤3m，确保作业人员通行便利。

（4）现场设置沉淀池（容积≥10m3），用于罐车、泵车冲洗污水沉淀处理，达标后排放，避免污染尼洋河。

（5）搭建现场试验室（面积≥15㎡），配置标准养护箱（温度20±2℃，湿度≥95%）、坍落度筒、试模等设备，确保试验工作正常开展。

工艺流程

施工准备→混凝土运输→柱混凝土浇筑→梁、板混凝土浇筑→楼梯混凝土浇筑→混凝土振捣→混凝土养护

施工方法

1、施工准备

（1）浇筑前24小时浇水湿润模板，柱、墙模板底部清扫口清除杂物及积水后封闭。检查模板拼缝（缝隙≤2mm，大于时用密封胶封堵）、加固体系（立杆间距≤1.2m，水平杆步距≤1.5m），确保刚度、稳定性满足要求，浇筑过程中安排2名木工全程巡视，发现模板变形、移位及时处理。

（2）复核钢筋规格、间距、保护层厚度，钢筋垫块间距≤1m（梁底、板底），确保钢筋不紧贴模板。检查预埋件位置、标高，固定牢固，防止浇筑时移位。

2、混凝土运输

（1）采用具备高原混凝土生产资质的商品混凝土搅拌站供应，搅拌站需配备强制式搅拌机、自动计量系统，原材料存储满足防雨、防潮、防污染要求。

（2）混凝土运输过程中罐车转速保持2-4r/min，防止离析，运输时间≤1.5h（高原低温环境可适当延长，但不超过2h）。

（3）混凝土运输供应保持连续均衡，间隔不应超过1.5h，夏季或运距较远可适当掺入缓凝剂，一般掺入2.5‰～3‰木钙为宜。运输后如出现离析，浇筑前进行二次拌合。

3、柱混凝土浇筑

（1）柱浇筑前，在底部铺50mm厚与混凝土同配合比的水泥砂浆（不含粗骨料），砂浆用铁铲均匀入模，严禁直接用料斗倾倒。

（2）柱高≤3m时，可直接下料浇筑。柱高＞3m时，采用串筒或溜槽下料，串筒底部距混凝土浇筑面≤2m，防止混凝土离析。

（3）混凝土分层浇筑，分层厚度≤600mm（50型振捣棒），振捣时振捣棒插入下层混凝土50mm，振捣时间15-20s，至表面泛浆、无气泡、不再下沉为止。振捣点间距≤500mm，避开钢筋、预埋件。

（4）浇筑过程中，安排专人用塑料榔头敲击模板外侧（重点是柱根部及转角处），辅助排出气泡，防止蜂窝麻面。

（5）柱与梁板整体浇筑时，柱混凝土浇筑完毕后停歇1-1.5h，待其初步沉实后再浇筑梁板混凝土。浇筑完成后，及时整理伸出的搭接钢筋，确保位置准确。

4、梁、板混凝土浇筑

（1）梁、板同时浇筑，采用“赶浆法”施工：先从梁一端开始浇筑，根据梁高分层（厚度≤400mm）浇筑成阶梯形，当阶梯推进至板底位置时，与板混凝土同步浇筑，连续向前推进，避免出现冷缝。

（2）梁柱节点钢筋较密区域，采用小粒径石子（5-20mm）同标号混凝土浇筑，配备30型小直径振捣棒（有效长度300mm），确保节点处振捣密实，无漏振。

（3）板混凝土虚铺厚度比设计板厚大20-30mm，采用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，振捣间距≤300mm（不超过振捣器作用半径的1.5倍）。厚板（板厚＞200mm）采用插入式振捣棒顺浇筑方向拖拉振捣，振捣后用铁插尺检查厚度，确保符合设计要求。

（4）板混凝土振捣完毕后，先用长木抹子抹平，待混凝土初凝前（人踩无明显脚印）用压光机压光2遍，确保表面平整、无起砂。

5、楼梯混凝土浇筑

（1）楼梯混凝土自下而上连续浇筑，先振实楼梯底板混凝土，当混凝土浇筑至踏步位置时，与踏步混凝土一起浇捣，随浇随用木抹子抹平踏步上表面，确保踏步尺寸、平整度符合设计要求。

（2）楼梯施工缝留设：楼梯段