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地面防尘施工方案

一、工程概况

1.1项目背景

本项目为某工业厂区地面防尘专项施工工程，位于XX市XX工业园区，总占地面积约5万平方米，主要涵盖生产车间、物料堆场、厂区道路及装卸区域。近年来，随着厂区生产规模扩大，车辆运输频率增加，原有混凝土路面及裸露地面因长期碾压、风吹日晒，导致扬尘问题日益突出，不仅影响周边空气质量，还造成物料损失，并对厂区设备运行及员工健康构成潜在威胁。为响应国家《大气污染防治法》及地方环保部门关于工业企业扬尘管控的要求，建设单位决定实施地面防尘改造工程，旨在通过科学施工实现地面长效抑尘，提升厂区环境质量。

1.2工程概况

本工程涉及地面防尘施工区域主要包括：生产车间内部地面（约2万平方米）、露天物料堆场（约1.5万平方米）、厂区主干道及次干道（约1.2万平方米）、装卸平台周边区域（约0.3万平方米）。地面基层现状以混凝土硬化为主，局部存在裂缝、坑洼及空鼓现象；堆场区域为原土压实地面，无硬化处理。根据设计要求，施工需在不影响正常生产的前提下，分区域分段实施，总工期计划为60日历天。

1.3防尘需求分析

经现场勘察及检测，现有地面扬尘主要来源于三类：一是车辆行驶时带动地面尘土飞扬，二是物料装卸过程中的颗粒物扩散，三是风力作用下的裸土风蚀。根据《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）及地方环保管控要求，厂区边界PM10小时浓度均值需控制在150μg/m3以下，目前实际监测数据普遍超出标准限值。因此，本工程需重点解决“车辆行驶扬尘”“装卸扬尘”及“裸土风蚀”三大问题，确保施工后地面具备耐磨、抗渗、固尘及易清洁等性能。

1.4施工范围及目标

施工范围涵盖上述四类区域的基层处理、防尘层铺设及附属设施安装。具体包括：对破损混凝土路面进行修补及裂缝灌浆；堆场区域原土平整及压实；整体铺设高固含量防尘涂层（车间及道路）、混凝土密封固化剂（堆场）及路缘石设置。施工目标为：地面扬尘抑制率≥90%，防尘层使用寿命≥5年，抗压强度≥25MPa，且通过环保部门验收，满足绿色生产及安全生产要求。

二、施工准备

2.1技术准备

2.1.1图纸会审与技术交底

施工前，由建设单位组织设计单位、监理单位及施工单位对施工图纸进行联合会审。重点核对防尘涂层的设计参数（如涂层厚度、固含量指标）、堆场区域混凝土密封固化剂的渗透深度要求，以及道路与车间地面的衔接节点处理方式。针对图纸中未明确的细节，如裂缝修补的注胶压力、堆场原土压实度检测标准等，形成《图纸会审纪要》作为施工依据。技术交底分三级实施：项目部向施工班组交底，明确各区域施工工艺要点；施工班组向作业人员交底，细化操作步骤及质量要求；质检人员全程参与，确保交底内容覆盖现场实际条件。

2.1.2施工方案优化

根据工程分区特点（车间、堆场、道路、装卸区），编制专项施工方案。针对车间区域，采用“基层修补→界面剂涂布→防尘涂层三遍滚涂”工艺，明确每遍涂层的间隔时间（≥4小时）及干膜厚度检测方法（用涂层测厚仪抽检，每500㎡测10点）；堆场区域采用“原土平整→重型碾压（压实度≥93%）→混凝土密封固化剂喷涂→机械抹平”工艺，固化剂用量控制在0.3kg/㎡；道路区域增设路缘石分隔带，防止雨水冲刷涂层。方案需通过专家评审，重点论证施工期间扬尘控制措施（如雾炮机配置、洒水频次）及对正常生产的影响规避措施（如分时段施工、物料覆盖）。

2.1.3试验检测准备

委托第三方检测机构提前完成材料进场检验，包括防尘涂料的附着力、耐磨性（按GB/T1768-2006标准测试），混凝土密封固化剂的碱含量、氯离子含量（避免对钢筋腐蚀），以及原土的最佳含水率（采用轻型击实试验确定）。现场设置临时试验室，配备环刀（检测压实度）、回弹仪（检测基层强度）、粉尘检测仪（实时监测PM10浓度）等设备，确保施工过程数据可追溯。

2.2物资准备

2.2.1主要材料采购与验收

防尘材料需选用符合《环境标志产品技术要求水性涂料》（HJ2537-2014）的环保型产品，优先通过ISO14001环境认证的品牌。材料进场时，核查产品合格证、检测报告及环保认证文件，抽样送检复试（如防尘涂料的VOC含量≤50g/L）。堆场区域使用的混凝土密封固化剂需为无溶剂型，避免对土壤造成二次污染。辅助材料（如界面剂、裂缝注胶、土工布）需与主材匹配，确保相容性（如界面剂与混凝土基层的粘结强度≥1.5MPa）。

2.2.2施工设备配置与调试

根据各区域施工需求配置设备：车间区域采用无尘打磨机（处理基层空鼓）、电动搅拌器（搅拌涂料）、高压无气喷涂机（均匀喷涂）；堆场区域使用振动压路机（原土压实，激振力≥200kN）、抹光机（固化剂抹平）；道路区域配备切割机（伸缩缝切割）、平板夯（路缘石周边夯实）。所有设备进场前进行调试，确保性能稳定