汽车车身结构与设计(第二章).pptxVIP

汽车车身结构与设计(第二章)第一页，共40页。

第一节

现代车身产品开发流程第二章车身开发流程和设计方法第二页，共40页。

一、传统车身开发流程与方法对车身这样复杂的空间曲面外形采取了一整套特殊的实物(如外形样板和主模型等)模拟和“移形”(模拟量传递)的办法。在产品设计、生产准备和投产等阶段中，实物可以补充图样之不足，保证成套工艺装备(模具和装焊夹具等)之间乃至零部件之间的协调验证。第三页，共40页。

传统的车身开发流程第四页，共40页。

概念草图和外形效果图第五页，共40页。

胶带图第六页，共40页。

1:5车身布置图第七页，共40页。

车身侧视图第八页，共40页。

车身前后视图第九页，共40页。

雕塑1:5油泥模型第十页，共40页。

雕塑1:5油泥模型第十一页，共40页。

1:5油泥模型第十二页，共40页。

1:5木模型第十三页，共40页。

油泥模型工具第十四页，共40页。

制作1:1模型第十五页，共40页。

1:1卡车模型第十六页，共40页。

绘制主图板绘制主图板是最关键的一环。为了确保尺寸精度和稳定性,往往以1:1的比例绘制在刻有坐标网格线的铝板上，利用铝板不变形的特性来保证主图板尺寸的稳定性，而铝板则固定于一木制平台上。主图板上不需要标注尺寸，但需要能反映出车身上的主要轮廓线(包括一系列的截面曲线)、各零件的装配关系和结构截面，有时还要进行可动件(如车门、发动机盖等)运动轨迹的校核。第十七页，共40页。

车身主图版第十八页，共40页。

车身主图板返回第十九页，共40页。

车身零件图返回第二十页，共40页。

制造车身主模型主模型是根据主图板、车身零件图等制造的1:1实体模型，是重要的设计资料之一，同时也是制造冲模、胎具、装焊夹具、检验样架的主要依据，还是大量生产汽车车身时不可缺少的依据。主模型可以按车身覆盖件在车身中的位置分为外主模型和内主模型两部分。在汽车的整个投产过程中,主模型有点相当于“米原器”的作用，因此要求其尺寸十分准确。第二十一页，共40页。

制作主模型第二十二页，共40页。

传统开发流程的问题传统的车身设计过程和方法需要依靠人力经过绘画—油泥模型—主图板—主模型等多次反复测量、反复修改才能确定,导致车身的开发周期长、成本高,而且靠“移形”的办法设计精度难以保证。例如:由主图板制作主模型,由主模型加工艺补充制造工艺模型,再由工艺模型反靠加工冲模。因原始数据经过多环节的转换,人为的和设备造成的误差在所难免,从而导致加工出的冲模精度无法保证。利用计算机代替部分人的劳动,进入现代车身开发阶段势在必行。第二十三页，共40页。

二、现代车身产品开发流程随着计算机技术的发展,计算机辅助开发技术CAX(CAS、CAD、CAE、CAM等)在车身设计中的应用不断深入,基于全数字化的虚拟车身开发技术已经成熟,车身产品的开发也进入了现代车身产品开发阶段,其开发流程、开发方法和开发技术也发生了根本性的变化。整车开发流程主要围绕三个方面,即开发一辆什么样的车、怎样开发设计这样的车、怎样将设计开发好的新车型批量制造出来。在整个开发流程中,对每一个阶段的开发进程都设有一个审查、验收的关键里程碑,在每个里程碑,对新车型的所有指标都必须经过严格考核。第二十四页，共40页。

现代车身产品开发流程车身产品开发阶段产品规划：规划和定义车身产品开发的指导原则、开发内容、关键技术、性能指标、实施路线和风险分析等事项。车身产品对标分析(Benchmarking)是产品规划中一项主要的基础工作。概念设计：确定方案和参数，包括车身总布置、车身造型、结构可行性研究。是以车身产品规划为依据，将造型概念和工程结构有机结合，将创意转换为方案的实现过程。主要包括车身总布置、车身造型和结构可行性研究三大方面。技术设计：进行结构方面详细的设计工作，包括三维结构设计、CAE分析和二维工程图设计三大方面。产品试制：包括设计试制、试验试制和生产前试制，分别对应完成A/B/C三类样车，实现功能验证、性能验证和技术认可产品试验：包括整车试验、白车身试验、系统试验、零部件试验，对应A/B/C三类样车。分为性能试验和可靠性试验，按步骤进行。生产准备：完成一到两轮试制和试验后，最后冻结设计全面启动。第二十五页，共40页。

概念设计阶段的性能分析项目第二十六页，共40页。

CAE分析内容第二十七页，共40页。

EBOM完成工程制图后,需将部件和零件按照它们所属装配关系编成“组冶及其下属的“分组”号码,通常用工程零件报表(EngineeringBillofMaterial,EBOM)体现零件名称、图号、数量、层级、材料、工艺等信息。EBOM是一种动态文件,随着产品开发的不断深入而进行不断的调整,以满足各部门对实时动