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厂房钢结构桁架安装方案

一、工程概况

1.1项目基本信息

某工业厂房位于XX市经济技术开发区，总建筑面积约28000㎡，建筑主体为单层钢结构，局部二层办公区域。厂房跨度36m，柱距9m，檐口高度18m，屋面采用双向坡度1:10，设置天窗采光带。建设单位为XX科技有限公司，监理单位为XX工程监理有限公司，施工单位为XX钢结构工程有限公司，设计使用年限50年，抗震设防烈度7度。

1.2钢结构桁架结构特征

厂房主体结构采用门式刚架体系，屋面设置大跨度三角形钢桁架，桁架跨度36m，间距6m，单榀桁架重约12t，材质为Q355B低合金高强度结构钢。桁架上下弦杆采用H350×250×10×14型钢，腹杆采用∠125×80×10角钢，节点采用10.9级高强度螺栓连接，节点板厚度20mm。桁架支座采用平板式支座，与混凝土柱顶预埋件焊接连接，安装精度要求：轴线偏差≤5mm，支座标高偏差≤3mm，桁架垂直度偏差≤L/2500且≤15mm。

1.3工程特点与难点

（1）大跨度高空作业：桁架跨度达36m，安装高度超18m，需搭设满堂脚手架操作平台，安全风险较高；（2）构件重量大：单榀桁架重12t，需选用200t汽车吊进行吊装，吊装站位及吊点设置需精确计算；（3）精度控制要求高：桁架节点连接涉及高强度螺栓和焊接，需控制安装累计误差，确保屋面坡度及天窗安装精度；（4）交叉施工协调：厂房内设备基础、管线安装与钢结构施工同步进行，需合理安排工序，避免交叉作业干扰。

二、施工准备

2.1技术准备

2.1.1图纸会审与技术交底

施工前由项目技术负责人组织设计、监理、施工单位进行图纸会审，重点核对钢结构桁架的设计文件，包括桁架跨度、高度、节点连接形式、构件尺寸及材质要求等参数，确保与现场实际情况一致。针对图纸中存在的疑问，如桁架起拱值设置、节点板螺栓布置等，及时与设计单位沟通并形成书面记录。同时编制详细的技术交底文件，明确桁架安装的工艺流程、质量控制要点及安全注意事项，通过会议形式向施工班组进行交底，确保每个作业人员理解安装要求。

2.1.2安装方案编制与审批

根据工程特点和桁架结构参数，编制专项安装施工方案，内容包括吊装设备选型、吊点设置、临时支撑搭设、测量校正方法及应急预案等。方案需经施工单位技术负责人审核、监理单位审批后实施，其中吊装设备的选择需结合单榀桁架重量（12t）和安装高度（18m），通过计算确定200t汽车吊的站位位置、起重臂长度及工作半径，确保吊装过程中的安全性和稳定性。

2.1.3测量控制网建立

在厂房基础施工完成后，建立三级测量控制网，首先设置厂房主轴线控制桩，采用全站仪投测出每榀桁架的安装轴线，并在混凝土柱顶标注清晰；其次布设标高控制点，将±0.000标高引测至柱顶预埋件上，作为桁架安装标高的基准；最后在桁架两侧设置垂直度控制线，采用经纬仪进行校正，确保安装过程中轴线偏差和标高误差符合规范要求。

2.2物资准备

2.2.1构件进场验收与堆放

钢结构桁架构件进场时，需核对其合格证、材质证明及构件编号，检查构件外观是否有变形、裂纹、涂层破损等缺陷，重点测量上下弦杆、腹杆的长度和节点板的尺寸偏差，确保符合《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205-2020）要求。构件验收合格后，按安装顺序分类堆放在指定区域，堆放场地应平整坚实，垫木位置设置在节点附近且上下对齐，堆放层数不超过3层，避免因堆放不当导致构件变形。

2.2.2吊装设备与索具检查

根据吊装方案选用200t汽车吊作为主吊设备，设备进场前需检查其出厂合格证、年检报告及液压系统、制动装置的工作性能，确保吊车处于完好状态。吊装索具选用φ39.5mm的6×37+FC型钢丝绳，安全系数取6倍，使用前进行外观检查，不得有断丝、扭结等缺陷；卡环选用20t级，与钢丝绳配套使用，确保连接牢固。吊装过程中安排专人负责设备监护，严禁超载或斜拉构件。

2.2.3连接材料与辅助工具

高强度螺栓连接副（10.9级M20-M30）进场时需检查其扭矩系数系数和预拉力检验报告，并按批次进行复试，复试合格后方可使用；焊接材料选用E5015型焊条，使用前需在350℃烘干1-2小时，随用随取，防止受潮。辅助工具包括临时支撑（采用φ219钢管搭设）、倒链（5t）、千斤顶（10t）及测量仪器（全站仪、水准仪、经纬仪），所有工具需在使用前检查其性能，确保满足安装需求。

2.3现场准备

2.3.1施工场地平整与道路铺设

吊装前对厂房安装区域进行场地平整，采用压路机碾压密实，地基承载力不小于150kPa，确保汽车吊行走和支腿稳固的道路要求。沿厂房纵向铺设4m宽的临时道路，采用200mm厚级配碎石垫层，上面铺设50mm厚钢板，防止吊车行驶过程中陷车。构件堆放区域与吊装作业区之间设置隔离带，避免交叉作业干扰。