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供应链管理货物入库及出库标准化操作流程模板

一、适用范围与业务场景

本模板适用于各类企业供应链管理中的货物入库及出库全流程操作，涵盖制造业原材料/成品入库、电商企业商品入库与订单出库、第三方物流仓库代运营等场景。特别适用于需要规范化库存管理、提升出入库效率、降低操作误差的企业，可结合企业实际业务需求调整细节。

二、标准化操作流程详解

（一）货物入库标准化操作流程

1.入库前准备

操作目标：保证入库环境、人员及信息准备就绪，为后续验收及存储奠定基础。

库容检查：仓库管理员*提前核对系统库存数据，确认待入库货物所需存储区域（如A区原材料库、B区成品库）容量充足，清理通道障碍物，保证叉车、地牛等设备可正常通行。

人员安排：根据入库货物数量及紧急程度，调配验收员、搬运工（需持特种设备操作证）、信息录入员*，明确分工：验收员负责质量与数量核对，搬运工负责货物搬运，信息录入员负责系统数据更新。

单据准备：采购部或供应商提前发送《采购订单》《送货单》（需注明供应商名称、货物名称、规格型号、数量、订单号、预计到货时间），仓库管理员打印并核对单据信息与系统数据是否一致，如有差异提前反馈采购部协调。

2.到货验收

操作目标：核对货物实际信息与单据一致，保证入库货物质量合格、数量准确。

单据核对：货物抵达后，验收员首先核对司机提供的《送货单》与仓库准备的《采购订单》，确认订单号、供应商名称、货物名称、规格型号等信息是否匹配，不一致则暂收货并上报仓库主管处理。

数量清点：

若货物为整件包装（如箱、袋），采用抽检+全检结合方式：同一批次货物随机抽取不少于10%的包装件开箱清点，若抽检数量准确则全收；抽检发觉数量不符，则全检并记录差异。

若货物为散装或大宗物料（如原材料、液体），需与供应商共同过磅或计量，磅秤使用前需校准，保证数据准确，双方在《磅码单》上签字确认。

质量检验：

外观检查：检查货物包装是否完好、有无破损、变形、受潮、污染等情况，对包装异常的货物单独存放并标注“待检”标识。

质量文件核对：需提供质检报告的货物（如食品、医疗器械、化工原料等），核对供应商提供的《质量检验报告》是否与批次对应，报告需包含有效期、检测项目及结论等信息。

抽样质检：对需进行实验室检测的货物（如原材料功能测试），由质检员*按抽样标准取样，送至企业质检部门检测，合格后方可入库；不合格则启动退货流程。

验收结果记录：验收员根据核对情况填写《入库验收单》，注明实收数量、验收结果（合格/不合格）、异常问题描述（如数量短少5件、包装破损3箱），并附《磅码单》《质量检验报告》等支撑材料，验收员与供应商代表共同签字确认，供应商代表拒绝签字的，需在单据上注明情况并上报仓库主管。

3.信息录入与系统更新

操作目标：保证库存数据与实物一致，为后续库存管理及出库操作提供准确依据。

数据核对：信息录入员*核对《入库验收单》与《采购订单》，确认实收数量、规格型号等信息无误后，在企业ERP/WMS系统中录入入库数据，包括：入库单号、订单号、供应商名称、货物编码、货物名称、规格型号、单位、数量、入库批次号（按生产日期或到货日期编制）、存储库位（如A-01-02，表示A区第1排第2列货架）。

系统审核：仓库管理员对系统录入数据进行复核，重点核对数量、库位、批次号等信息是否与《入库验收单》一致，复核通过后提交系统审核；若发觉差异，退回信息录入员修改，保证系统数据与实物完全匹配。

4.货物上架与存储

操作目标：合理规划存储空间，保证货物存放规范、便于后续查找及出库。

库位分配：根据货物特性（如重量、尺寸、存储条件）及库容规划，为货物分配合适的库位：

重货存放于底层货架，轻货存放于高层货架；

怕潮货物存放于干燥区域，需冷藏货物（如生鲜、药品）及时送入冷库并记录温度；

同批次、同类型货物集中存放，不同批次货物分开存放，避免混料。

搬运上架：搬运工*按指定库位使用叉车/地牛等工具将货物运送至货架，注意轻拿轻放，避免碰撞；堆码需符合“重不压轻、大不压小、标签朝外”原则，堆高不超过货架承重限制，保证堆码稳固。

标识粘贴：信息录入员*在货物外包装粘贴“货物标签”，标注货物名称、规格型号、批次号、数量、入库日期、库位等信息，标签需清晰、不易脱落，便于后续盘点及查找。

5.入库确认与单据归档

操作目标：完成入库流程闭环，保证单据可追溯。

入库确认：仓库管理员*在系统中确认入库完成，《入库单》，并同步更新库存台账，保证系统库存与实物库存一致。

单据归档：将《采购订单》《送货单》《入库验收单》《磅码单》《质量检验报告》等单据按日期及订单号分类整理，扫描存档电子版（保存期限不少于3年），纸质版装订成册后交由档案管理员*统一保管，以备后续查询或审计。

（二）货物出库标准化操作流程

1.出库订单审核

操作目标：确认出库