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脱硫安全管理培训课件

课程目录01脱硫工艺简介与安全重要性了解脱硫工艺基本原理及安全管理的核心价值02主要安全风险分析识别氨气泄漏、腐蚀、有限空间等关键风险点03关键设备安全管理掌握储氨罐、脱硫塔、管道系统的安全要点04有限空间作业安全规范作业流程，防范窒息中毒等重大风险05应急预案与事故案例学习应急响应机制与典型事故经验教训安全管理体系与法规标准

第一章脱硫工艺简介与安全重要性深入理解脱硫工艺技术原理，认识安全管理的战略意义

脱硫工艺概述现代燃煤电厂和工业锅炉广泛采用石灰石-石膏湿法脱硫技术，这是目前全球应用最成熟、效率最高的脱硫方法。该工艺通过石灰石浆液与烟气中的二氧化硫发生化学反应，生成石膏副产品，实现污染物的高效去除。整个脱硫系统由多个关键单元组成：脱硫塔作为核心反应装置，浆液循环系统保证反应物供给，储氨罐为脱硝工艺提供还原剂，SCR脱硝系统协同去除氮氧化物。系统运行温度通常在40-60℃，处理烟气量可达数百万立方米/小时。脱硫工艺的核心目标是将烟气中二氧化硫浓度从数千毫克/立方米降至国家排放标准以下（通常≤35mg/m3），脱硫效率可达95%以上，为大气环境保护作出重要贡献。工艺特点脱硫效率高达95%以上技术成熟可靠副产物可资源化利用适应性强，负荷调节范围广

脱硫安全管理的必要性有毒有害气体风险脱硫脱硝系统涉及氨气（NH?）和二氧化硫（SO?）等有毒气体。氨气浓度超过300ppm可致命，二氧化硫超过500ppm会引起严重呼吸系统损伤。一旦泄漏，短时间内可造成大范围人员伤亡。高腐蚀性浆液危害脱硫浆液pH值通常在5.0-6.0之间，含有亚硫酸盐、硫酸盐等强腐蚀性物质。长期接触可导致设备管道穿孔、阀门失效，浆液泄漏会造成人员化学灼伤，环境污染风险极高。事故后果严重性脱硫系统事故往往具有突发性强、波及范围广的特点。氨气泄漏可能引发火灾爆炸，有限空间作业事故致死率高达60%以上。事故不仅造成人员伤亡和财产损失，还可能导致环保设施停运，引发次生环境污染事件。因此，建立科学完善的脱硫安全管理体系，落实全过程安全管控措施，是保障人员生命安全、设备稳定运行和环境保护目标实现的基本前提。

脱硫装置全景图现代脱硫装置布局合理，主要危险点包括：储氨罐区（重大危险源）、脱硫塔高空作业区、浆液循环泵区（高温高压）、事故池（有限空间）、烟道（高温有毒气体）等关键部位。每个区域都配备相应的安全监测系统和应急防护设施。安全提示：进入脱硫装置区域必须佩戴安全帽、防护眼镜和防滑鞋，严禁烟火，遵守各项安全操作规程。

第二章主要安全风险分析系统识别脱硫工艺各环节的安全风险，建立有效防控体系

氨气泄漏风险风险特征氨气（NH?）是脱硝系统的核心还原剂，具有强烈刺激性气味和毒性。氨气密度小于空气，泄漏后迅速扩散，在密闭空间可达到爆炸极限（15%-28%体积浓度）。吸入高浓度氨气可导致肺水肿、喉头水肿甚至窒息死亡。典型事故2019年某电厂液氨管道法兰连接处泄漏，短时间内造成3名巡检人员中毒昏迷，其中1人重度吸入性损伤。事故原因为法兰垫片老化失效，未及时发现更换。氨气泄漏报警系统在储氨罐、卸料区、输送管道等关键部位安装氨气浓度检测探头，设定25ppm报警值，50ppm联锁停机。报警信号接入DCS系统实现24小时监控。冷却灭火装置储氨罐设置自动喷淋冷却系统和水幕稀释装置。氨气泄漏时，水雾可迅速吸收氨气，降低空气中浓度，同时冷却罐体防止压力升高引发爆炸。紧急通风系统密闭空间安装强制排风装置，事故状态下自动启动，每小时换气次数不少于12次。同时设置正压送风系统，防止有毒气体倒灌入控制室等人员密集区域。

脱硫浆液泄漏与腐蚀风险脱硫浆液含有石灰石颗粒、亚硫酸钙、硫酸钙等成分，pH值偏酸性，对碳钢、普通不锈钢具有强腐蚀性。浆液固含量高达15%-30%，易在管道低洼处沉积结垢，加剧局部腐蚀穿孔风险。1日常巡检每班次对管道、阀门、法兰进行目视检查，重点关注焊缝、弯头等薄弱部位，发现渗漏立即处理。2定期检测每年进行超声波测厚，建立壁厚档案。对腐蚀速率超标的管段提前更换，避免突发泄漏事故。3材料升级关键部位采用316L不锈钢、衬胶管道或玻璃钢材质，使用寿命可提高3-5倍。4防护配备现场配备耐酸碱防护服、橡胶手套、护目镜和洗眼器，浆液溅入眼睛需立即冲洗15分钟以上。腐蚀控制要点：保持浆液pH值在5.2-5.8范围内，定期清理管道积垢，避免长时间停运造成浆液沉淀固化。

有限空间作业风险脱硫系统中的事故池、沉淀池、脱硫塔底部、烟道等均属于有限空间。这些区域通风不良,容易积聚二氧化硫、硫化氢等有毒气体，氧气浓度可能低于18%安全线。有限空间作业是脱硫系统事故高发环节，致死率极高。主要危险因素缺氧窒息：密闭空间氧含量不足，作业人员数分钟内即可昏迷中毒：硫化氢浓度超过100ppm可导致闪电式死亡淹溺