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品质检查记录表(样本)
一、适用场景与价值
品质检查记录表是生产制造、加工组装、仓储物流等质量管控场景中的核心工具,广泛应用于原材料入库检验、生产过程巡检、成品出厂检验、客户投诉复验等环节。其核心价值在于:通过标准化记录检查过程与结果,实现质量问题的可追溯性,为质量改进提供数据支撑,同时明确各环节责任主体,降低质量风险,保证产品符合既定标准要求。
二、详细操作流程
(一)检查前准备
明确检查依据:确认本次检查所依据的标准文件(如产品技术图纸、作业指导书、检验规范、客户合同要求等),保证标准现行有效并提前熟悉条款。
准备检查工具:根据检查项目准备相应工具,如卡尺、千分尺、色差卡、拉力测试仪、扭力扳手等,并确认工具在校准有效期内。
确认产品信息:核对受检产品的名称、规格型号、生产批次、数量、生产日期等基础信息,保证与实物一致。
(二)现场检查实施
逐项核对检查项目:依据检验规范逐项进行检查,例如:
外观检查:观察产品表面是否有划痕、凹陷、色差、毛刺等缺陷;
尺寸测量:使用工具测量关键尺寸(如长度、宽度、直径、孔距等),记录实测值;
功能测试:对产品功能、功能指标(如耐压强度、导电功能、密封性等)进行测试并记录数据;
包装检查:确认包装方式、标识(如产品名称、批次、生产日期、警示标识等)、防护措施是否符合要求。
记录检查数据:实时、准确记录每个项目的检查结果,避免事后补录;对不合格项需详细描述缺陷位置、特征及程度(如“产品A面距边缘10mm处有长度5mm、深度0.2mm的划痕”)。
留存证据:对不合格项或关键检查点可拍照、录像留存,照片需标注产品名称、批次、检查日期及缺陷位置。
(三)结果判定与记录填写
对照标准判定:将实测值或检查结果与标准要求对比,判定每个项目“合格”或“不合格”;若标准中允收/拒收标准(如AQL抽样计划),需按抽样规则判定批量合格与否。
填写记录表:将检查信息完整录入“品质检查记录表”,包括:
基本信息区:产品名称、规格型号、批次、数量、检查日期/时间、检查地点、检查人员、使用标准等;
检查项目区:序号、检查项目、标准要求、实测值、结果(合格/不合格)、不合格描述(仅不合格项填写);
结果判定区:总体判定(合格/不合格)、不合格品数量及比例;
处理意见区:针对不合格品提出初步处理建议(如返工、返修、报废、特采等)。
(四)异常处理与签字确认
不合格品处理:对判定为不合格的产品,立即隔离并标识“不合格”状态,通知生产/采购部门处理;需返工/返修的,明确责任人及完成期限;需报废的,按流程办理报废手续。
签字确认:检查人员需对记录的真实性负责并签字;审核人员(如质量主管)对检查过程及结果合规性进行审核签字;必要时需经批准人(如生产经理)签字确认。
(五)资料归档
整理记录表:将填写完整的记录表(含附件照片、测试报告等)整理成册,保证信息完整、字迹清晰。
存档管理:按公司质量管理体系要求存档,电子版备份至指定服务器,纸质版保存于质量部门;存档期限一般不少于产品保质期后1年,或按法规/客户要求执行。
三、品质检查记录表模板(样本)
品质检查记录表
基本信息
产品名称
规格型号
生产批次
检查数量
抽样数量/比例
检查日期
年月日
检查时间
时分至时分
检查地点
检查依据
□技术图纸□作业指导书□检验规范□其他:______
检查工具
检查项目与结果
序号
检查项目
1
外观检查(表面缺陷)
2
尺寸检查(长度)
3
功能检查(耐压强度)
4
包装检查(标识完整性)
5
6
结果判定
总体判定
□合格□不合格
不合格品数量
不合格品比例
处理意见
□返工□返修□报废□特采□其他:______
责任人
完成期限
年月日
签字确认
检查员:
日期:年月日
审核人:
日期:年月日
批准人:
日期:年月日
备注
(可附照片、测试报告等附件说明)
四、使用关键要点提醒
标准时效性:检查前务必确认所用标准为最新版本,避免因标准过期导致误判;客户特定标准需优先满足。
数据真实性:检查数据必须真实反映产品状态,严禁伪造、篡改或选择性记录;实测值需保留与标准一致的小数位数(如标准要求小数点后1位,实测值不得四舍五入至整数)。
不合格描述具体化:不合格项需明确“缺陷位置+特征+程度”(如“左上角R角处有长度3mm的毛刺,超出标准≤1mm要求”),避免模糊描述(如“外观不良”)。
异常及时上报:检查过程中发觉批量不合格(如同一批次10%以上产品不合格)或严重安全缺陷(如电器漏电、结构断裂),需立即暂停检查并上报质量负责人,启动紧急处理流程。
记录规范性:填写时用黑色签字笔或电脑录入,字迹清晰;修改错误数据时需划改(单线划掉,在旁边更正并签字),不得涂改;电子版表格禁止随意修改格式。
存档与追溯:
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