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牵引管施工方案设计
二、施工准备
(一)技术准备
1.图纸会审与技术交底
施工前需组织设计、监理及施工方进行图纸会审,重点核查牵引管敷设路径与既有管线、地下障碍物的空间关系,明确设计标高、坡度及转弯半径等技术参数。技术交底需覆盖施工工艺、质量标准及安全要点,确保现场管理人员与作业人员理解设计意图与施工要求。
2.导向孔轨迹设计
根据地质勘察报告与管线竣工图,采用专业软件模拟导向孔钻进轨迹。轨迹设计需满足最小曲率半径要求,避免因急转弯导致管道变形或卡钻。对穿越道路、河流等敏感区域,需增加轨迹复核环节,确保轨迹偏差控制在设计允许范围内。
3.施工参数预演
(二)资源准备
1.设备配置与调试
(1)钻机系统:选用额定回拉力不低于管道重量3倍的定向钻机,配套泥浆泵、动力站等设备。设备进场前需完成空载试运行,检查液压系统、动力传输的稳定性。
(2)控向系统:采用无线或有线控向仪,精度需达到±0.5%。施工前需在地面建立基准点,校准控向仪的倾角与方位角。
(3)管道焊接设备:配备HDPE管热熔焊机或钢制管道焊接设备,确保焊缝强度达到管道母材的95%以上。
2.材料与物资管理
(1)管道进场需提供合格证、检测报告,进行外观检查与尺寸复测。HDPE管需存放于阴凉通风处,避免阳光直射导致材料老化。
(2)泥浆材料包括膨润土、纯碱与聚合物,根据地层渗透性调整配比。膨润土需充分膨化12小时以上,确保泥浆粘度控制在45-55s。
(3)应急物资储备:准备堵漏剂、备用钻头、应急照明设备等,存储于现场专用仓库。
3.人员组织与培训
(1)组建专业施工班组,包括钻机操作手、焊工、测量员等,特种作业人员需持证上岗。
(2)开展专项培训,内容涵盖控向系统操作、泥浆性能调控、突发事故处理等,培训后进行实操考核。
(三)现场准备
1.场地规划与布置
(1)施工区域划分为钻机作业区、管道堆放区、泥浆循环区及材料加工区,各区之间设置隔离带。
(2)钻机作业区需夯实地面,铺设钢板分散设备重量,防止地基沉降。泥浆循环区设置三级沉淀池,实现泥浆循环利用与废浆处理。
2.测量放线与定位
(1)根据设计图纸,采用全站仪精确测量入土点与出土点坐标,设置控制桩。
(2)每隔10米在地面上标注钻进轨迹控制点,用红油漆标识高程与方向偏差预警值。
3.地下管线探查与保护
(1)采用地质雷达与人工探槽相结合的方式,探明施工路径范围内既有管线的类型、埋深及位置。
(2)对无法避让的管线,采用钢板桩隔离或悬吊保护方案,并设置沉降观测点。
4.临时设施搭建
(1)施工用电采用三级配电系统,设置专用变压器,配备备用发电机。
(2)现场设置标准化围挡,高度不低于2米,悬挂安全警示标识与施工平面图。
(3)修建临时排水沟,确保雨水与施工废水有序排放,避免浸泡作业面。
三、施工工艺与技术措施
(一)导向孔施工
1.钻进参数控制
导向孔施工采用无线控向系统实时监测钻头位置,钻进速度根据地层硬度动态调整。软土层控制在0.8-1.2m/min,岩层降至0.3-0.5m/min。钻压参数通过液压表实时监控,避免因压力过大导致孔壁坍塌。每钻进10m测量一次倾角与方位角,偏差超过设计值0.5%时立即纠偏。
2.轨迹优化技术
在道路下方穿越时采用阶梯式轨迹,入土角控制在8°-12°,出土角调整为5°-8°。曲线段采用半径不小于1200D(D为管径)的圆弧过渡,避免管道应力集中。遇地下障碍物时,通过增加探测孔核实位置后,采用绕行或局部扩孔方案调整轨迹。
3.孔壁稳定措施
钻进过程中持续注入膨润土泥浆,粘度维持在45-55s,失水量控制在15ml/30min以内。砂卵石层中添加2%-3%的聚合物增粘剂,形成薄而坚韧的泥皮。每钻进30m进行一次清孔,清除孔内岩屑。
(二)分级扩孔施工
1.扩孔器选型
根据管径与地层条件选择阶梯式扩孔器,首次扩孔直径取钻杆直径的1.2倍,后续每次扩孔直径递增100-150mm。粘性土层采用翼状扩孔器,砂层使用螺旋式扩孔器,岩层配置牙轮式扩孔器。
2.扩孔参数控制
扩孔转速保持在40-60rpm,回拉速度与扩孔器直径成正比。Φ400mm以下管道回拉速度控制在0.5-0.8m/min,Φ600mm以上管道降至0.3-0.5m/min。扩孔过程中每30分钟检测一次泥浆粘度,低于40s时立即添加膨润土调整。
3.孔径保障措施
在软硬土层交界面处,采用慢进快退工艺,即降低钻进速度但保持回拉速度稳定。扩孔完成后进行通孔检测,采用电子测径仪测量孔径,确保扩孔直径比管道外径大150mm以上。
(三)管道回拖作业
1.回拖前准备
管道焊接完成后进行100%超声波检测,焊缝强度需达到母材的95%以上。在管道表面涂抹减阻泥浆,配比为水:膨润土:纯碱=100:8:0.5。回拖端安
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