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水稳层施工方案
一、工程概况
本工程为某道路工程,道路全长约10公里,路面宽度为20米,路面结构层包括基层和面层。其中基层采用水稳碎石混合料,厚度为20cm,宽度与道路宽度相同。水稳碎石混合料主要由碎石和水泥稳定土组成,具有良好的强度、耐久性和抗裂性能。
二、施工准备
1.材料准备
(1)碎石:选用粒径为5-20mm的碎石,要求碎石质地坚硬、耐磨、无风化,含泥量不大于2%。碎石在使用前需进行筛分,确保粒径符合要求。
(2)水泥:选用P.O42.5普通硅酸盐水泥,要求水泥新鲜、无结块,强度等级符合设计要求。
(3)水:采用饮用水或符合国家标准的生活用水,水质满足混凝土搅拌要求。
2.机械设备准备
(1)拌合设备:选用强制式拌合机,拌合能力满足施工需求,拌合时间不小于3分钟。
(2)运输设备:选用自卸汽车,车厢清洁,无油污,确保混合料运输过程中不发生离析。
(3)摊铺设备:选用双钢轮振动压路机,振动频率和振幅可调,确保压实效果。
(4)其他设备:如洒水车、测量仪器、养护设备等。
3.人员准备
(1)施工管理人员:负责施工方案的制定、施工过程的监控和协调工作。
(2)技术工人:负责混合料的拌合、运输、摊铺和压实等工序。
(3)质量检测人员:负责材料的质量检测和施工过程中的质量监控。
三、施工方案
1.施工工艺流程
水稳层施工工艺流程如下:材料准备→混合料拌合→混合料运输→混合料摊铺→混合料压实→养生。
2.混合料拌合
(1)拌合前,对拌合机进行清洁和调试,确保拌合机工作正常。
(2)按照设计要求,将碎石和水泥按比例加入拌合机,进行干拌,确保混合料均匀。
(3)加入适量的水,进行湿拌,拌合时间不小于3分钟,确保混合料拌合均匀。
(4)拌合过程中,实时监测混合料的含水量,确保含水量符合要求。
3.混合料运输
(1)拌合完成后,立即将混合料装车,装车过程中防止混合料离析。
(2)运输过程中,对车厢进行洒水,防止混合料水分过快蒸发。
(3)运输时间尽量缩短,防止混合料因水分蒸发而影响压实效果。
4.混合料摊铺
(1)摊铺前,对基层进行清理,确保基层干净、平整。
(2)按照设计要求,将混合料均匀摊铺在基层上,摊铺厚度为20cm。
(3)摊铺过程中,使用平地机进行初步整平,确保混合料表面平整。
(4)摊铺过程中,实时监测混合料的含水量,确保含水量符合要求。
5.混合料压实
(1)摊铺完成后,立即进行压实,压实过程中采用双钢轮振动压路机。
(2)压实过程中,先进行静压,再进行振动压,确保压实效果。
(3)压实过程中,控制好压路机的速度和振幅,防止混合料过度扰动。
(4)压实过程中,分层进行,每层压实厚度为10cm,确保压实均匀。
(5)压实完成后,使用水准仪进行高程测量,确保路面高程符合设计要求。
6.养生
(1)压实完成后,立即进行养生,养生时间不少于7天。
(2)养生过程中,采用洒水养生,确保混合料表面湿润。
(3)养生过程中,禁止车辆通行,防止混合料扰动。
(4)养生结束后,进行质量检测,确保水稳层质量符合设计要求。
四、质量控制措施
1.材料质量控制
(1)碎石:进场前进行筛分试验,确保粒径符合要求;使用过程中进行含泥量检测,确保含泥量不大于2%。
(2)水泥:进场前进行强度等级检测,确保水泥强度等级符合设计要求;使用过程中进行安定性检测,确保水泥安定性良好。
(3)水:使用前进行水质检测,确保水质符合混凝土搅拌要求。
2.施工过程质量控制
(1)混合料拌合:拌合过程中,实时监测混合料的含水量和拌合均匀性,确保混合料拌合均匀。
(2)混合料运输:运输过程中,防止混合料离析和水分过快蒸发,确保混合料质量。
(3)混合料摊铺:摊铺过程中,确保混合料表面平整,摊铺厚度符合设计要求。
(4)混合料压实:压实过程中,控制好压路机的速度和振幅,确保压实均匀,压实厚度符合设计要求。
(5)养生:养生过程中,确保混合料表面湿润,养生时间不少于7天。
3.质量检测
(1)材料检测:对进场材料进行检测,确保材料质量符合设计要求。
(2)施工过程检测:对施工过程中的关键工序进行检测,确保施工质量。
(3)成品检测:养生结束后,进行水稳层质量检测,确保水稳层质量符合设计要求。
五、安全文明施工措施
1.安全措施
(1)施工人员必须佩戴安全帽,高处作业必须系好安全带。
(2)机械设备操作人员必须持证上岗,严禁无证操作。
(3)施工现场设置安全警示标志,防止无关人员进入施工现场。
(4)施工现场配备消防器材,防止火灾事故发生。
(5)定期进行安全检查,及时消除安全隐患。
2.文明施工措施
(1)施工现场设置围挡,防止施工影响周边环境。
(2)施工现场保持整洁,及时清理施工垃圾。
(3)施工过程中,控制噪音和粉尘,防止施工影响周边居民
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