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数控机床异形件冲压模具设计实例

在现代制造业中，数控机床以其高精度、高效率和高柔性占据着核心地位。而构成数控机床的众多零部件中，异形结构件因其复杂的几何形状和特定的功能要求，对制造工艺提出了严峻挑战。冲压加工凭借其高效、低成本、大批量生产的优势，在异形件制造中应用广泛，而冲压模具的设计质量直接决定了产品的精度、性能和生产效率。本文将结合一个具体的数控机床异形件——某型数控机床防护罩盖板的冲压模具设计实例，详细阐述异形件冲压模具的设计思路、关键技术及实践要点，旨在为相关工程技术人员提供具有实用价值的参考。

一、零件工艺性分析

我们所要设计模具的零件为某型数控机床的防护罩盖板，材料选用厚度1.5mm的SPCC冷轧钢板。该零件外形轮廓不规则，带有多处非对称的折弯、局部翻边以及用于安装和减重的异形孔。零件的关键尺寸精度要求为±0.15mm，折弯角度公差为±1°，表面不允许有明显的压痕、划伤和变形。

工艺性分析要点：

1.材料性能：SPCC冷轧钢板具有良好的冲压成形性能，强度适中，塑性较好，适合进行弯曲、拉伸等成形工序。1.5mm的厚度对于该零件的结构刚度和冲压工艺性是一个较为合理的选择。

2.形状复杂性：零件的不规则外形和多处非对称折弯是设计的主要难点。需要仔细规划冲压工序的顺序，避免后续工序对已成形部分造成干涉或破坏。

3.孔位与成形关系：零件上的异形孔部分位于平面，部分位于折弯或翻边后形成的立面上。位于立面上的孔，其冲压时机需要慎重考虑，是先冲孔后成形，还是先成形后冲孔，需进行对比分析。一般而言，对于位置精度要求高的孔，若位于成形区域附近，建议先成形后冲孔，以避免成形过程引起的孔位偏移。

4.尺寸精度与表面质量：关键尺寸和角度公差要求较高，模具设计时需考虑相应的定位精度、导向精度以及成形零件的刚性。表面质量要求则对模具工作零件的表面粗糙度、材料选择及热处理提出了要求。

二、冲压工艺方案制定

基于上述工艺性分析，结合零件的年产量要求（中等批量），我们初步拟定了以下冲压工艺方案：

1.落料冲孔复合工序：首先进行落料，冲出零件的基本外形轮廓，并同时冲出位于平面部分以及后续成形工序不会影响其位置精度的孔。此工序可以提高材料利用率和生产效率。

2.首次弯曲成形：对零件上一处主要的大角度折弯进行成形。选择合适的弯曲半径，确保弯曲时材料不会发生开裂。

3.二次弯曲及局部翻边成形：完成剩余的折弯，并对特定部位进行局部翻边。此工序需注意与首次弯曲的相对位置精度，以及翻边高度和角度的控制。

4.后续冲孔（若有必要）：对于那些在成形后才能确定准确位置的孔，或因结构限制无法在第一道复合工序中冲出的孔，安排在此工序进行。

方案选择考量：

*工序合并与分解：尽量将能复合的工序合并，以减少工序数量和模具套数，降低成本。但需考虑模具结构的复杂性、压力机吨位以及零件成形的可行性。对于该防护罩盖板，我们将主要的落料和部分冲孔合并，而将成形工序分解，是综合权衡的结果。

*成形顺序：遵循“先主后次、先内后外、先复杂后简单”的一般原则，并充分考虑各工序间的相互影响。例如，大的折弯先成形，为后续小的成形工序提供稳定的定位基准。

三、模具结构设计

根据制定的冲压工艺方案，我们将重点阐述落料冲孔复合模和关键的弯曲成形模的结构设计。

（一）落料冲孔复合模设计

该模具采用正装式复合模结构，即凸模在上模，凹模在下模。

1.工作零件设计：

*落料凹模与冲孔凸模：这是模具的核心。落料凹模刃口尺寸按零件外形尺寸放大（考虑冲裁间隙），冲孔凸模刃口尺寸按零件孔尺寸减小。刃口锋利，拐角处需有适当的圆角过渡，避免应力集中和工件产生毛刺。

*凸凹模（复合模特有）：安装在下模，其外刃口为落料凸模，内孔为冲孔凹模。其壁厚需进行强度校核，防止在冲裁力作用下破裂。

2.定位零件：采用导料销和挡料销对条料进行定位。对于首件或单张料，可设置辅助定位装置。

3.卸料与推件装置：

*卸料装置：采用弹性卸料板，安装在上模，用于将冲压后的废料从凸模上卸下。卸料弹簧的选择需保证足够的卸料力。

*推件装置：安装在上模，由打杆、推板、推杆和推件块组成，用于将冲裁好的工件从凹模（凸凹模）内推出。

4.导向装置：采用滚珠导柱导套进行模架导向，确保上、下模之间的相对运动精度，提高模具寿命和冲压件质量。

5.模架与其他标准件：选用标准的铸铁模架，以降低成本和缩短制造周期。模柄、螺钉、销钉等均选用标准件。

（二）弯曲成形模设计（以首次弯曲为例）

1.工作零件设计：

*弯曲凸模与凹模：根据零件的弯曲角度和半径设计。凹模的弯曲圆角半径应略大于凸模的弯曲圆角半径。凹模的开口宽度需根据材料厚度和弯曲件尺寸确定，