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车间6S现场管理考核标准

一、总则

本标准旨在通过系统化、规范化的考核，持续提升车间6S现场管理水平，营造整洁、有序、高效、安全的生产作业环境，培养员工良好的职业素养，从而提高生产效率、保障产品质量、降低运营成本。本标准适用于车间各生产区域、办公区域及公共设施的6S管理工作。考核对象为车间各班组及相关责任人。

二、术语定义

1.整理（SEIRI）：区分生产现场必要与不必要的物品，清除不必要的物品。

2.整顿（SEITON）：将必要的物品按规定位置摆放整齐，并加以标识，实现快速取用。

3.清扫（SEISO）：清除生产现场的灰尘、油污、杂物，保持环境及设备的清洁。

4.清洁（SEIKETSU）：将整理、整顿、清扫的成果制度化、标准化，并持续维持。

5.素养（SHITSUKE）：培养员工遵守规章制度、养成良好工作习惯的自觉性。

6.安全（SAFETY）：识别并消除安全隐患，确保员工人身安全与生产正常进行。

三、考核内容与标准

（一）整理（SEIRI）（权重：15%）

1.考核项目：区域物品区分与处理

*标准要求：明确区分“要”与“不要”的物品；“不要”物品（如废弃物料、报废工具、过期文件等）及时清理出生产现场，并按规定程序处置；私人物品统一规范放置，不随意摆放。

*评分细则：发现一处非即时使用的“不要”物品未清理，酌情扣分；私人物品随意放置，影响现场整洁或通行，每处扣分。

2.考核项目：物料、工具、设备定置

*标准要求：生产区域内只放置当前生产批次所需的物料、在用及备用工具、设备；暂时不用的物料、工具、设备应按规定移至指定存放区。

*评分细则：区域内出现与当前生产无关的物料、工具、设备，且未按规定移走，每处扣分。

（二）整顿（SEITON）（权重：20%）

1.考核项目：物品定位与标识

*标准要求：所有物料、工具、设备、工装、周转容器等均有固定放置位置，并有清晰、统一的标识；通道、区域界限明确，标识清晰。

*评分细则：物品未按标识定置摆放，每处扣分；标识缺失、模糊或错误，每处扣分；通道被占用或区域界限不清，酌情扣分。

2.考核项目：取用便捷性

*标准要求：常用物品放置在易于取用的位置；工具、量具等按使用频率和操作顺序摆放；物料堆放合理，便于存取和盘点。

*评分细则：因摆放不当导致取用困难或增加不必要动作，每处扣分；物料堆放超高、不稳或不符合先进先出原则，酌情扣分。

3.考核项目：目视化管理

*标准要求：关键设备运行状态、物料数量、生产进度等信息通过看板、指示灯等方式直观展示；文件、记录清晰有序，易于查找。

*评分细则：必要信息未实现目视化，或目视化信息不准确、不及时更新，每处扣分。

（三）清扫（SEISO）（权重：20%）

1.考核项目：现场环境清洁

*标准要求：地面、墙面、天花板、门窗、设备表面无积尘、无油污、无杂物、无蛛网；工作台面、货架、工具箱内外清洁。

*评分细则：发现明显积尘、油污、杂物，每处扣分；地面有积水、油污未及时清理，酌情扣分。

2.考核项目：设备设施清扫

*标准要求：生产设备、管道、阀门、仪表等定期清扫，保持清洁，无泄漏；清扫工具本身保持干净，用后归位。

*评分细则：设备表面油污、积尘严重，每处扣分；跑冒滴漏现象未及时处理，每处扣分；清扫工具未清洁或未归位，每处扣分。

3.考核项目：垃圾处理

*标准要求：生产垃圾、生活垃圾分类存放，垃圾桶（箱）及时清空，内外清洁，无异味。

*评分细则：垃圾未分类或垃圾桶（箱）满溢未清理，每处扣分；垃圾桶（箱）内外肮脏有异味，每处扣分。

（四）清洁（SEIKETSU）（权重：15%）

1.考核项目：维持与监督

*标准要求：整理、整顿、清扫成果得到持续维持；有明确的6S责任人及每日清扫、点检制度，并有效执行。

*评分细则：现场状况出现明显反弹，未及时纠正，酌情扣分；责任人不明确或制度未有效执行，扣分。

2.考核项目：标准化与制度化

*标准要求：车间6S管理有明确的标准和作业指导书，并对员工进行培训；定期开展6S检查与评比活动。

*评分细则：相关标准、指导书缺失或未有效培训，扣分；未定期开展检查评比，扣分。

（五）素养（SHITSUKE）（权重：15%）

1.考核项目：员工行为规范

*标准要求：员工按规定穿着工作服、佩戴劳保用品；遵守劳动纪律，不迟到早退，工作时间不做与工作无关的事；自觉维护现场整洁，不乱扔垃圾，物品用后归位。

*评分细则：发现员工未按规定着装或佩戴劳保用品，每人次扣分；工作时间有违规行为，每人次扣分；员工有破坏现场整洁行为，每发现一次扣分。

2.考核项目：团队协作与改