自流平环氧地面施工流程.docxVIP

自流平环氧地面施工流程

一、施工前准备

1.1技术准备

施工前需组织技术人员熟悉设计图纸，明确环氧自流平地面的设计标高、厚度、分格要求及特殊部位处理方案。同时，结合现场实际情况编制专项施工方案，明确施工顺序、关键工序控制点及质量验收标准。方案需经监理单位审批后实施，施工前向施工班组进行详细技术交底，确保操作人员掌握工艺要点及质量要求。

1.2材料准备

根据设计要求及施工方案，提前采购符合标准的环氧自流平材料，包括底涂、中涂、面涂及自流平砂浆。材料进场时需检查产品合格证、出厂检验报告及环保认证，确保其性能指标（如粘结强度、抗压强度、耐磨性、耐腐蚀性等）满足设计要求。材料应分类存放于干燥、通风的库房内，避免阳光直射及受潮，底涂与固化剂需按比例配套存放，严禁混用不同品牌或型号的材料。

1.3机具准备

施工前需配备齐全的施工机具，并对其进行检查调试。主要机具包括：基层处理设备（地面打磨机、吸尘器、抛丸机）、搅拌设备（电动搅拌器、低速搅拌桶）、摊铺工具（专用齿刮板、消泡滚筒）、测量工具（靠尺、水准仪、2m检测尺）、养护工具（塑料薄膜、养护剂）等。确保机具性能完好，电源线路安全可靠，搅拌设备转速需符合材料要求（一般自流平材料搅拌转速为300-500r/min）。

1.4基层处理准备

基层处理是环氧自流平施工的关键环节，施工前需对基层进行全面检查。基层强度应达到设计要求（抗压强度≥20MPa），含水率≤8%（采用湿度仪检测），平整度用2m靠尺检查，空隙≤2mm。对基层存在的裂缝、空鼓、起砂等缺陷，需提前修补：裂缝采用环氧树脂砂浆灌注，空鼓区域凿除后重新浇筑，起砂部位用打磨机打磨清理。基层表面的油污、浮灰需采用工业吸尘器彻底清除，必要时用溶剂擦拭，确保洁净、坚实、无松动物。

1.5环境条件准备

施工环境温度宜控制在10-35℃，相对湿度≤85%，避免在低温、高湿度或雨天施工。施工前需检查现场通风条件，确保溶剂型材料挥发气体能够及时排出，施工区域应设置警示标识，严禁无关人员进入。已完成的基层处理区域需保持干燥，避免二次污染，施工前用靠尺复测平整度，确保符合要求后方可进入下道工序。

二、施工流程

1.1基层处理

1.1.1清理基层：施工人员首先对地面进行全面清扫，使用工业吸尘器吸除灰尘和杂物，确保表面无残留物。对于油污区域，采用环保清洁剂反复擦拭，直至表面洁净无痕。随后，检查基层是否有裂缝或空鼓，标记出问题区域，便于后续处理。整个过程需在干燥环境下进行，避免水分影响粘结效果。

1.1.2修补缺陷：针对标记的裂缝和空鼓，施工人员使用环氧砂浆填补裂缝，确保材料均匀涂抹，深度达到基层内部。空鼓区域需凿除松散部分，重新浇筑高强度砂浆，并用抹刀刮平。修补后，用2米靠尺检测平整度，空隙控制在2毫米以内，保证基层坚实无松动物。完成后，等待砂浆完全固化，通常需24小时，方可进入下一环节。

1.2材料配制

1.2.1搅拌材料：施工人员根据材料说明，将环氧树脂、固化剂和填料按比例倒入低速搅拌桶中。启动电动搅拌器，转速控制在300-500转/分钟，持续搅拌5-10分钟，直至材料混合均匀无颗粒。搅拌过程中，需注意避免气泡产生，必要时使用真空脱泡设备处理。配好的材料需在30分钟内使用完毕，防止固化失效。

1.2.2检查配比：配制前，施工人员核对材料标签，确保树脂和固化剂比例正确。使用电子秤精确称量，误差不超过5%。搅拌完成后，取少量样品测试粘度，确保符合施工要求。若发现材料过稠或过稀，立即调整配比并重新搅拌。整个过程需记录在案，便于追溯质量。

1.3涂装施工

1.3.1底涂施工：基层处理完成后，施工人员使用专用滚筒或刮板均匀涂抹底涂材料。涂布方向一致，避免漏涂或堆积。涂刷厚度控制在0.1-0.2毫米，确保完全覆盖基层。涂抹后，用消泡滚筒消除气泡，保持表面平整。底涂需在常温下干燥4-6小时，期间禁止人员踩踏，待表面固化后进行下一步。

1.3.2中涂施工：底涂干燥后，施工人员配制中涂材料，采用齿刮板摊铺在地面。摊铺速度均匀，厚度控制在1-2毫米，确保覆盖底涂层。使用消泡滚筒反复滚动，消除空气泡，避免表面起泡。施工过程中，注意环境温度保持在10-35℃，防止材料过快固化。完成后，干燥时间约8小时，待表面硬化后检查平整度。

1.3.3面涂施工：中涂干燥后，施工人员配制面涂自流平材料，使用专用刮板摊铺。摊铺厚度为3-5毫米，确保材料均匀流动，覆盖中涂层。摊铺后，用消泡滚筒轻压表面，消除残留气泡。施工时需连续作业，避免接缝产生。面涂完成后，用塑料薄膜覆盖养护，防止灰尘污染，养护时间至少24小时。

1.4养护与验收

1.4.1养护过程：面涂施工完成后，施工人员覆盖塑料薄膜，保持封闭环境，防止水分蒸发和灰尘侵入。养护期间，温度控制在15-25℃，避免阳