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硬质合金深度加工工岗位工艺作业操作规程

文件名称：硬质合金深度加工工岗位工艺作业操作规程

编制部门：

综合办公室

编制时间：

2025年

类别：

两级管理标准

编号：

审核人：

版本记录：第一版

批准人：

一、总则

本规程适用于硬质合金深度加工工岗位，旨在规范硬质合金的加工操作流程，确保加工质量与效率。目的如下：

1.保障加工人员的安全与健康；

2.提高硬质合金的加工精度与质量；

3.优化加工流程，降低生产成本；

4.严格执行工艺要求，确保产品合格率。

二、操作前的准备

1.劳动防护用品：操作人员必须穿戴符合规定的防护用品，包括安全帽、工作服、防尘口罩、防护眼镜、防割手套、防滑鞋等，确保在加工过程中不受伤害。

2.设备检查：在开始操作前，应对加工设备进行全面检查，包括机床、刀具、夹具等，确保设备运行正常，无故障。特别是刀具的锋利度和夹具的稳定性，必须符合加工要求。

3.环境要求：

a.工作场所应保持整洁，无杂物，通风良好，温度适宜，确保操作人员舒适。

b.加工区域应设有安全警示标志，明确危险区域和操作规程。

c.电气设备应定期检查，确保绝缘良好，防止触电事故。

d.机床周围应留有足够的空间，便于操作和观察。

4.工艺文件：操作人员应熟悉并掌握所加工产品的工艺文件，了解加工要求、尺寸公差、表面粗糙度等。

5.工具准备：根据加工工艺要求，准备相应的刀具、量具、磨具等工具，并确保其质量合格。

6.材料准备：检查硬质合金材料的质量，确保符合加工要求，无裂纹、杂质等缺陷。

7.操作培训：新员工或转岗员工需接受专业培训，掌握硬质合金深度加工的操作技能和安全知识。

8.安全教育：定期进行安全教育，提高操作人员的安全意识，预防事故发生。

三、操作步骤

1.安装刀具：根据加工要求，选择合适的刀具，按照机床说明书的要求安装到机床主轴上，确保刀具安装牢固，无松动。

2.调整机床：打开机床，调整工件夹具，确保工件定位准确，夹紧力适中，避免因夹紧力过大造成工件变形。

3.设置参数：根据工艺文件要求，设置机床的转速、进给速度、切削深度等参数，确保加工精度。

4.加工开始：启动机床，缓慢提高转速，观察刀具与工件的接触情况，调整刀具与工件的相对位置，避免刀具损坏或工件表面划伤。

5.加工过程中：

a.定期检查刀具磨损情况，及时更换或磨削刀具，保持刀具锋利度。

b.观察工件加工情况，调整机床参数，确保加工质量。

c.检查加工尺寸，确保符合要求。

6.加工完成：加工完成后，关闭机床，松开工件夹具，取出工件，检查加工质量，确保尺寸精度和表面质量。

7.清理刀具：加工结束后，清理刀具上的切屑和油污，进行必要的保养，延长刀具使用寿命。

8.清理机床：清理机床上的切屑和油污，确保机床清洁，为下一次加工做好准备。

9.关闭电源：操作完成后，关闭机床电源，拔掉机床插头，确保安全。

10.工件检查：对加工完成的工件进行最终检查，如有不合格品，及时处理，防止不良品流入下一道工序。

四、设备状态

1.设备良好状态：

a.机床启动顺畅，无异常噪音和振动。

b.刀具运转平稳，无跳动和异常磨损。

c.润滑系统正常工作，无漏油现象。

d.机床电气控制系统响应灵敏，无故障报警。

e.加工区域清洁，无多余切屑和油污。

f.安全防护装置齐全有效，操作人员可放心操作。

2.设备异常状态：

a.机床启动困难，伴有异常噪音或振动，可能存在轴承、齿轮等部件损坏。

b.刀具运行不稳定，出现跳动或异常磨损，可能是刀具安装不当、工件定位不准确或刀具本身质量有问题。

c.润滑系统漏油或停止工作，可能需要检查油路或更换润滑油。

d.电气控制系统出现故障报警，需要立即停止操作，检查电路和控制系统。

e.加工区域存在大量切屑或油污，影响加工质量和操作环境。

f.安全防护装置失效，如防护罩松动或缺失，立即停止操作，修复或更换防护装置。

在操作过程中，操作人员应密切观察设备状态，一旦发现异常，应立即停止操作，进行排查和维修，确保设备安全稳定运行。同时，定期对设备进行维护保养，预防设备出现故障，延长设备使用寿命。

五、测试与调整

1.测试方法：

a.尺寸测试：使用精密量具（如卡尺、千分尺）对加工后的工件进行尺寸测量，确保其符合设计图纸的要求。

b.表面质量检查：通过目视检查或使用显微镜等工具检查工件表面，评估其光洁度和是否存在划痕、裂纹等缺陷。

c.加工精度测试：使用三坐标测量机等高精度测量设备，对工件的几何形状和位置度进行测试。

d.功能测试：根据工件的使用要求，进行功能测试，确保工件能够满足预期的性能。

2.调整程序：

a.尺寸调整：如果尺寸测试发现偏差，调整机