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铝及合金熔体净化技术方案书

一、前言

铝及铝合金以其优异的综合性能，在航空航天、交通运输、建筑、电子、包装等国民经济重要领域得到了广泛应用。熔体的纯净度是决定铝及铝合金产品最终性能与质量的关键因素之一。熔体中存在的气体（主要是氢气）和非金属夹杂物（如氧化物、氮化物、碳化物及各类盐类），会严重影响材料的力学性能、加工性能、耐腐蚀性能以及后续热处理效果，导致产品出现气孔、针孔、夹杂、裂纹等缺陷，降低成品率和使用寿命。

本方案旨在系统阐述铝及合金熔体净化的重要性、主要污染物类型及其危害，并结合当前行业内主流的净化技术，提出一套相对完整、具有可操作性的熔体净化技术方案，以期为相关生产企业提供技术参考，助力提升铝加工材的内在质量与市场竞争力。本方案适用于各类铸造铝合金、变形铝合金的熔炼与铸造过程。

二、铝及合金熔体中的主要污染物

铝及合金熔体在熔炼、转运和保温过程中，极易受到各类污染物的侵袭，主要包括：

1.气体：主要为氢气。氢在铝液中的溶解度随温度升高而显著增加，在凝固过程中溶解度急剧下降，若来不及逸出，便会在铸件中形成气孔、针孔等缺陷。氢气主要来源于潮湿的炉料、炉气中的水汽、精炼剂中的水分、工具带入的水分以及铝液与水汽的化学反应。

2.非金属夹杂物：来源复杂，种类繁多。

*内生夹杂物：主要是铝液与空气中的氧反应生成的氧化铝（Al?O?），以及合金元素与氧、氮等反应生成的其他氧化物、氮化物。

*外来夹杂物：包括炉料带入的耐火材料碎屑、炉衬侵蚀物、未完全熔化的合金元素颗粒、精炼过程中残留的熔剂以及熔炼工具带入的污物等。这些夹杂物会破坏金属基体的连续性，成为应力集中源，显著降低材料的强度、塑性、韧性和疲劳性能，并影响加工表面质量。

三、熔体净化技术方案

熔体净化是一个系统性的过程，需要从炉料准备、熔炼工艺控制、精炼处理、熔体转运到铸造前处理等多个环节进行综合控制。本方案将重点介绍几种核心的熔体净化技术。

（一）净化基本原则

1.源头控制：严格控制炉料质量，选用低氢、低夹杂的原材料；确保熔炼工具清洁干燥；优化熔炼工艺，减少熔体吸气和氧化。

2.过程强化：采用高效的精炼方法和设备，提高除气、除渣效率。

3.在线保护：在熔体转运和铸造过程中，采取有效的保护措施，防止二次污染。

（二）熔体除气技术

1.惰性气体除气法（浮游法）：

*原理：将干燥的惰性气体（主要为氮气或氩气）通过一定方式引入铝熔体中，形成大量细小的气泡。气泡在上升过程中，熔体中的氢原子会向气泡内扩散，最终随气泡逸出液面。同时，气泡还能吸附部分细小夹杂物。

*主要工艺形式：

*多孔塞吹气法：将带有多孔耐火材料塞头的吹气管插入熔体深处，气体通过多孔塞分散成小气泡。此法设备简单，但气泡大小不均，除气效率有限，易造成二次氧化。

*旋转喷吹法（SNIF法/SPI法等）：通过高速旋转的石墨喷头将惰性气体（或混合精炼剂）强烈搅拌并分散成极细小的气泡，均匀分布于熔体内。该方法大大增加了气液接触面积和反应时间，除气效率高，效果稳定，是目前应用最广泛的除气方法之一。

*工艺参数控制：气体流量、纯度（露点应低于-40℃）、旋转速度、插入深度、处理时间等需根据炉型、熔体吨位和合金种类进行优化。

2.真空除气法：

*原理：将铝熔体置于真空环境中，利用压力差使熔体中的氢分压高于气相中氢分压，促使氢原子从熔体中析出并逸出。同时，真空条件也有利于夹杂物的上浮。

*主要形式：可分为间歇式真空处理（如真空抬包）和连续式真空处理（如真空室处理装置）。

*特点：除气效果显著，尤其适用于对氢含量要求极高的合金。但设备投资和运行成本较高，处理周期相对较长。

3.超声波除气法：

*原理：利用超声波在熔体中产生的空化效应，形成大量微小气泡核，这些气泡核为氢的析出提供了更多的界面，从而加速氢的去除。同时，超声波振动也有助于夹杂物的团聚和上浮。

*特点：除气效率高，对熔体搅动小，可减少二次氧化。但目前工业化应用的设备功率和处理规模仍有一定限制，常作为辅助除气手段或用于特定场合。

（三）熔体除渣与夹杂控制技术

1.熔剂净化法：

*原理：向铝熔体中加入具有特定物理化学性能的固态或液态熔剂。熔剂通过吸附、溶解、化合等作用，与熔体中的夹杂物（主要是氧化物）发生反应，形成密度较小、熔点较低的炉渣，从而与铝液分离并上浮至表面被去除。同时，部分熔剂也具有一定的除气辅助作用。

*熔剂种类：主要有氯化物型、氟化物型以及混合型熔剂。应根据合金类型和净化要求选择合适的熔剂。

*加入方式：可采用人工撒入、喷射、随流加入等方式。需注意控制熔剂加入量和温度，避免熔剂过热分解或卷入熔体深处造成二次污染