水泥稳定碎石基层施工方法.docxVIP

水泥稳定碎石基层施工方法

水泥稳定碎石基层作为路面结构中的关键承重层，其施工质量直接关系到整个路面的承载能力、稳定性和使用寿命。在实际工程中，需严格遵循规范要求，结合项目特点制定详尽的施工方案，并注重各环节的精细化管理与控制，以确保基层达到设计强度、平整度及耐久性等指标。

一、施工前期准备与策划

施工准备工作的充分与否，是保障后续施工顺利进行的基础。此阶段需从技术、材料、设备、人员及现场条件等多方面进行统筹规划。

（一）技术准备

首先，组织技术人员深入学习设计图纸、相关技术规范及合同文件，透彻理解设计意图和技术标准。在此基础上，进行详细的现场勘察，核对地形地貌、地下管线等情况，编制切实可行的施工组织设计或专项施工方案。方案中应明确施工流程、关键工序的控制要点、质量保证措施及安全文明施工要求。同时，需完成导线点、水准点的复核与加密，并进行施工放样，确保基层的平面位置和高程符合设计要求。技术交底工作亦不可或缺，应将施工方案、技术标准、质量要求等逐层传递至每一位施工人员，确保其理解并掌握。

（二）材料准备与控制

原材料的质量是保证基层质量的前提。

1.水泥：应选用初凝时间不少于3小时、终凝时间不小于6小时的普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥或火山灰质硅酸盐水泥，其强度等级应根据设计要求确定，且进场时必须附有出厂合格证和质量检验报告，并按规定进行抽样复试，合格后方可使用。水泥应妥善保管，防止受潮结块。

2.碎石：应选择质地坚硬、清洁、级配良好的碎石，其最大粒径不宜超过31.5毫米（方孔筛）。碎石的颗粒组成应符合设计规定的级配范围，压碎值、针片状颗粒含量、含泥量等指标均需满足规范要求。进场前需进行取样试验，不合格的碎石不得使用。

3.水：凡饮用水均可用于水泥稳定碎石的拌和与养护，若采用其他水源，需进行水质检验，确保不影响混凝土的强度发展和耐久性。

材料进场后，应分类堆放，碎石按不同粒径规格分仓存放，并有明显标识，防止混料。水泥应堆放在防雨、防潮的库房内，且不宜久存。

（三）配合比设计

水泥稳定碎石的配合比设计是确保基层强度和稳定性的核心环节。应根据设计要求的7天无侧限抗压强度标准，通过试验确定合适的水泥剂量、集料级配和最佳含水量。配合比设计需经历目标配合比设计、生产配合比设计及生产配合比验证三个阶段。在设计过程中，需综合考虑基层的强度、收缩性、抗裂性等因素，选择经济合理的配合比。确定后的配合比应作为施工控制的依据，不得随意更改。

（四）机械设备准备

根据施工规模和进度要求，配备足够数量且性能良好的施工机械设备，主要包括：

1.拌和设备：宜采用强制式拌和机，具备自动计量系统，能精确控制水泥、集料和水的用量，确保混合料拌和均匀。

2.运输车辆：数量应根据拌和能力、摊铺速度及运距确定，保证混合料能连续供应，避免摊铺机停机待料。车辆需加盖篷布，防止混合料水分蒸发和离析。

3.摊铺设备：通常采用沥青混凝土摊铺机或水泥混凝土摊铺机，具备自动找平功能，以保证基层的平整度和厚度。

4.压实设备：根据基层厚度和混合料特性，选择合适吨位和类型的压路机，如振动压路机、轮胎压路机等，确保压实度达到要求。

5.辅助设备：如洒水车、装载机、平地机、切缝机等。

施工前，应对所有机械设备进行全面检查、维修和调试，确保其性能完好，运转正常。

（五）下承层检查与处理

基层施工前，需对下承层（路基或底基层）的平整度、高程、压实度、横坡、宽度等进行严格检查。若发现表面松散、起皮、弹簧、积水或高程、平整度超标等现象，必须进行彻底处理，直至符合要求。对下承层表面的浮土、杂物等应清扫干净。必要时，需在其上洒布水泥净浆或透层油，以增强上下结构层之间的粘结。

二、主要施工工序与控制要点

（一）混合料拌和

混合料的拌和质量是保证基层整体强度的关键。

1.配料计量：严格按照确定的配合比进行配料，确保水泥、集料、水的计量准确。特别是水泥剂量，其偏差应控制在规范允许范围内。

2.拌和均匀：集料在进入拌和机前应保持均匀的含水量，避免出现粗细料分离。拌和过程中，应确保所有材料充分混合，色泽一致，无灰团、灰条和花面，无明显粗细集料离析现象。拌和时间应根据设备性能和混合料情况确定，以保证拌和均匀为原则。

3.含水量控制：拌和时的混合料含水量应较最佳含水量略高0.5%～1.0%，以补偿运输和摊铺过程中的水分损失。实际操作中，应根据天气、运距等因素动态调整。

（二）混合料运输

运输车辆在装料前应清理干净车厢，不得有泥土、杂物等。装料时，应分三次装料，即先装车厢前部、再装后部、最后装中部，以减少混合料的离析。运输过程中，车辆必须覆盖篷布，防止水分蒸发和扬尘。卸料时，应缓慢均匀地将混合料卸至摊铺机受料斗内，避免大落差造成离析。

（三）摊铺

1.摊铺机就位与调试：摊铺