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机械设备维修保养操作规程与标准

一、总则

1.1目的与意义

为规范公司各类机械设备的维修保养作业，确保设备处于良好运行状态，延长设备使用寿命，保障生产安全、稳定、高效进行，降低故障率与维修成本，特制定本规程与标准。本文件旨在为设备管理及维修保养人员提供清晰、可操作的技术指导，确保维修保养工作的质量与安全。

1.2适用范围

本规程与标准适用于公司内部所有生产、辅助生产及办公用机械设备的日常维护、定期保养、故障维修及预防性维护作业。特殊或专用设备如有特定维修保养要求，除符合本规程基本原则外，还应参照其设备说明书及专项技术文件执行。

1.3基本原则

1.预防为主，养修并重：强调日常巡检与定期保养，及时发现并排除潜在故障，防止小故障演变成大事故。

2.安全第一，规范操作：所有维修保养作业必须严格遵守安全操作规程，确保人员安全与设备安全。

3.技术规范，质量达标：维修保养工作必须遵循设备技术文件要求，确保维修质量符合规定标准。

4.责任明确，记录完整：明确各级人员职责，维修保养过程及结果应有详细、准确的记录，确保可追溯性。

5.持续改进，提升效能：定期评估维修保养工作的有效性，不断优化流程与标准，提升设备综合管理水平。

二、设备维修保养基本操作流程

2.1作业前准备与计划

1.信息收集与分析：维修人员应首先查阅设备技术档案、历史维修记录、运行状况报告及相关技术资料，了解设备结构特性、常见故障及本次维修保养的具体要求。

2.制定作业计划：根据设备状况和保养周期，明确维修保养的项目、内容、方法、所需工具、材料、备件、预计工时及安全注意事项。对于重大维修或涉及停机的保养，需提前上报并获得批准，制定详细的停机与复工计划。

3.安全防护准备：准备并检查合格的个人防护用品（如安全帽、防护眼镜、手套、工作服、安全鞋等）。检查作业区域是否存在安全隐患，设置必要的警示标识（如“正在维修，请勿操作”、“小心触电”等）。

4.工具与物料准备：根据作业计划，准备齐全所需的工具（通用工具、专用工具、测量工具等）并确保其完好、精准；准备合格的备件、润滑油（脂）、清洗剂等物料，并核对其规格、型号是否符合要求。

5.设备停机与能量隔离：严格执行设备停机程序，切断主电源及其他能源（如气源、液压源等），并实施“上锁挂牌”（LOTO）程序，确保设备无法意外启动。必要时，对相关运动部件进行可靠的机械固定。

6.作业前沟通与确认：与设备操作人员、相关工序负责人进行充分沟通，确认设备状态及作业影响范围。对作业计划、安全措施进行最终确认。

2.2作业实施

1.设备状态检查与确认：在正式开始维修保养前，再次确认设备已完全停机、能量已有效隔离，并对设备外观、连接、泄漏等情况进行初步检查。

2.按规程操作：严格按照预定的维修保养方案或设备制造商推荐的方法进行操作。对于拆卸、装配等关键步骤，应注意零件的拆卸顺序、安装方向，必要时做好标记或绘制简图。

3.清洁作业：对需维修保养的部位进行彻底清洁，清除油污、积尘、铁屑等杂物。清洁过程中避免损伤设备表面或精密部件。

4.检查与诊断：通过目视检查、测量、仪器检测等手段，对零部件的磨损、变形、裂纹、间隙、紧固程度、电气连接、绝缘性能等进行细致检查，准确判断故障原因或劣化程度。

5.零部件更换与修复：对于达到磨损极限、损坏或性能不合格的零部件，应予以更换，更换的备件必须是合格产品。对于可修复的部件，应采用合理的工艺进行修复，确保修复质量。

6.调整与校准：根据设备技术要求，对间隙、压力、流量、行程、水平度、平行度等参数进行精确调整与校准。例如，轴承间隙的调整、皮带张紧度的调整、传感器的校准等。

7.润滑作业：按照设备润滑图表的规定，选用合适牌号、规格的润滑剂，对各润滑点进行加注或更换。确保润滑充分、适量，避免过量或不足。润滑后应清理多余油脂，检查有无泄漏。

8.过程记录：在作业过程中，及时、准确地记录所进行的工作内容、发现的问题、更换的零部件型号及数量、调整的参数值等信息。

2.3作业后验收与总结

1.作业区域清理：维修保养作业完成后，清理作业现场，回收工具、剩余物料，清除废弃杂物，保持环境整洁。

2.设备复原检查：检查所有拆卸的部件是否已正确安装复位，连接是否紧固，线路是否连接正确，防护装置是否恢复到位，所有临时措施是否已移除。

3.安全装置检查：确保所有安全联锁装置、限位开关、急停按钮等安全保护装置功能完好、动作可靠。

4.试运行与性能测试：在确保安全的前提下，按照规程解除能量隔离，进行点动、空载试运行，观察设备运转是否平稳，有无异常声音、振动、泄漏等现象。必要时进行负载试运行，并测试设备各项功能及性能参数是否达到规定标准。

5.验收确认：