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机械花键径节制技术操作规程

一、总则

1.1目的

为规范机械花键径节制加工的操作流程，确保产品质量稳定可靠，保障生产安全，提高生产效率，特制定本规程。

1.2适用范围

本规程适用于采用径节制（DP）标准的圆柱直齿和斜齿花键的加工、检验及相关管理工作。凡参与径节制花键加工的操作人员、检验人员及技术管理人员均需遵守本规程。

1.3引用标准

本规程制定过程中，参考了国家及行业相关花键制造、检验标准及设备操作手册。在实际执行中，若本规程与上级标准或设备说明书有冲突，应以上级标准及设备说明书为准。

1.4术语定义

径节（DP）：径节制齿轮及花键的基本参数，指分度圆直径（以英寸计）上每英寸长度所包含的齿数。其值为齿数与分度圆直径（英寸）之比。

压力角：齿轮或花键齿廓上某点的法线与该点的瞬时速度方向所夹的锐角，通常有14.5°、20°等常用值。

分度圆：花键上具有标准模数（或径节）和标准压力角的圆。

跨棒距（M值）：用于间接测量花键齿厚的一种方法，指在相对两齿槽内放置规定直径的量棒时，两量棒外圆之间的距离。

二、操作前准备与检查

2.1技术文件准备与理解

操作人员在开始工作前，必须仔细阅读并充分理解产品图纸、工艺文件、工序卡片及相关技术要求。重点关注花键的齿数、径节、压力角、齿宽、定心方式（通常为小径定心）、精度等级以及表面粗糙度等关键参数。如有疑问，应及时与工艺人员或技术主管沟通确认，不得擅自臆断。

2.2设备检查与调整

2.2.1机床状态确认

检查所用机床（如滚齿机、插齿机、铣床等）是否处于良好工作状态。检查各传动系统、润滑系统、冷却系统是否正常，有无异响、漏油等异常现象。确认机床各操作手柄、按钮、指示灯功能完好。

2.2.2刀具与夹具检查

根据加工要求，选用符合径节制参数的花键滚刀、插齿刀或铣刀。检查刀具的型号、规格是否与图纸要求一致，刀刃是否锋利，有无崩刃、裂纹、磨损过度等缺陷。刀杆或刀套应完好无损，装夹面清洁无杂物。

选用或制作合适的夹具，如专用花键心轴、卡盘、顶尖等。确保夹具定位准确、夹紧可靠，各定位面、导向面应清洁、无损伤。

2.2.3量具准备与校准

准备所需的计量器具，如公法线千分尺、齿厚卡尺、外径千分尺、内径千分尺、量棒（根据径节和齿数选择合适直径）、万能角度尺、百分表、粗糙度样板等。所有量具必须在合格有效期内，并按规定进行必要的校准或比对，确保测量准确性。

2.3工件毛坯检查与清理

核对工件毛坯的材质、规格、数量是否符合生产计划要求。检查毛坯表面是否有裂纹、气孔、砂眼等缺陷，以及是否有足够的加工余量。清理毛坯表面的氧化皮、锈蚀、油污及其他杂物。

2.4安全防护准备

操作人员必须按规定穿戴好劳动防护用品，如安全帽、防护眼镜、工作服、工作鞋等。检查工作区域的安全防护装置是否齐全有效，确保机床运转时不会对人员造成伤害。清理工作台上的无关物品，保持工作环境整洁有序。

三、加工操作步骤

3.1工件装夹与找正

根据工件的结构特点和加工要求，选择合适的装夹方式。对于轴类花键，通常采用双顶针或一夹一顶的方式；对于套类花键，可采用心轴或涨胎装夹。装夹时，应确保工件定位基准面与夹具定位面紧密贴合，夹紧力要适中，既要保证工件稳固不松动，又要防止工件变形或夹伤。

使用百分表等工具对工件进行精确找正，确保工件的回转中心与机床主轴中心同轴，或与刀具的进给方向平行/垂直，以保证花键的加工位置精度。

3.2刀具安装与调整

将选定的径节制花键刀具正确安装在机床刀架或刀轴上。安装时，注意刀具的旋转方向，确保刀刃朝向正确。刀具的安装必须牢固可靠，防止加工过程中发生松动或位移。

根据刀具类型和加工方式，精确调整刀具的位置。例如，滚齿时要调整滚刀的安装角，使其与工件的螺旋角（对于斜齿花键）相匹配；调整滚刀与工件的中心距。插齿时要调整插齿刀的冲程长度、冲程位置以及插齿刀与工件的中心距。调整过程中，可借助机床的刻度盘、指示表或专用对刀工具进行。

3.3加工程序与参数设定

对于数控加工设备，操作人员应根据工艺文件调用或编制正确的加工程序，并仔细核对程序中的径节、齿数、压力角、齿宽等关键参数。对于普通机床，则需手动调整相关的进给量、转速等参数。

切削速度、进给量、切削深度等切削参数的选择应根据工件材料、刀具材料、机床性能以及加工精度要求综合确定，以保证加工质量和效率，并延长刀具寿命。初加工和精加工的参数应有所区别。

3.4试切与首件检验

在正式批量加工前，必须进行试切。选择一件毛坯进行试加工，试切长度可适当缩短。试切完成后，立即对花键的关键尺寸（如小径、大径、跨棒距或公法线长度）、齿形、齿向等进行严格检验。

首件检验合格后方可进行批量生产。若发现不合格项，应及时分析原因，并重新调整刀具位置、切削参数或程序，直至试切合格。

3.5批量加工与