纺粘法非织造布生产全流程技术资料.docxVIP

纺粘法非织造布生产全流程技术资料

一、引言

纺粘法非织造布作为一种重要的高分子材料加工技术，凭借其生产效率高、产品性能优良、应用领域广泛等特点，在医疗卫生、土工建筑、包装材料、农业覆盖、工业过滤等诸多行业中占据着不可或缺的地位。本资料旨在系统阐述纺粘法非织造布的完整生产流程，从原料选择到成品出厂，深入剖析各环节的核心技术要点、关键设备功能及工艺控制要素，为行业从业者提供一份兼具理论指导与实践参考价值的技术文档。

二、原料选择与准备

纺粘法非织造布生产的起点在于合适的高分子原料。目前应用最为广泛的是聚烯烃类树脂，其中聚丙烯（PP）因其来源丰富、成本适中、加工性能良好及成品综合性能优异而成为主流选择。此外，聚酯（PET）、聚乙烯（PE）等也根据特定产品需求有所应用。

原料特性要求：

1.熔融指数（MFI）：这是衡量树脂加工流动性的关键指标，直接影响熔体的挤出、牵伸效果及最终产品的物理机械性能。不同的设备型号和产品规格对MFI有特定要求，通常需要在生产前进行严格检测与筛选。

2.分子量及分子量分布：适宜的分子量保证了熔体强度和纤维的可纺性，而过宽的分子量分布则可能导致生产过程不稳定及产品性能波动。

3.其他助剂：根据产品的特殊需求，可能需要在基础树脂中添加抗氧剂、光稳定剂、色母粒、亲水剂、阻燃剂等功能性助剂。这些助剂的选择需考虑其与主体树脂的相容性、分散性以及对加工性能和最终产品性能的影响。

原料预处理：

对于吸湿性较强的树脂（如某些改性PP或PET），在加工前必须进行充分干燥，以去除水分。水分的存在不仅会导致熔体在高温下发生水解，影响树脂性能，还会在纺丝过程中产生气泡、断丝等缺陷。干燥过程通常在热风循环干燥机或除湿干燥系统中进行，控制适宜的温度和时间，确保原料含水率达到工艺要求。

三、熔融挤出系统

熔融挤出是将固态树脂转变为均匀熔体并输送至纺丝组件的关键工序。

挤出机：

纺粘生产线通常采用单螺杆挤出机。螺杆的长径比、压缩比以及各段（喂料段、压缩段、计量段）的几何设计对树脂的输送、熔融、混合及塑化质量至关重要。

1.喂料段：将经过预处理的树脂颗粒均匀、稳定地输送至螺杆内部。料斗下方通常设有喂料装置，保证稳定的进料量。

2.压缩段：树脂在该段受到逐渐增加的压力和剪切作用，开始熔融并排除气体。

3.计量段：对熔融物料进行进一步均化和计量，以恒定的体积流量将熔体输送至纺丝箱体。

加热与温控：

挤出机筒体通常分为多区加热，采用电加热方式，并配备冷却系统（如水冷或风冷）进行精确控温。温度设定需根据树脂种类、MFI以及生产速度综合确定。从喂料段到机头，温度一般逐渐升高，以确保树脂充分熔融且不发生热降解。熔体温度过高会导致树脂降解、分子量降低，影响纤维强度；温度过低则熔体粘度大，流动性差，纺丝困难。

熔体过滤：

在挤出机与纺丝箱体之间通常设有熔体过滤器，用于去除熔体中的杂质、未熔粒子及凝胶块，以保护精密的喷丝板孔，避免堵塞，保证纺丝过程的连续性和纤维质量。过滤器的过滤精度和过滤面积需根据原料洁净度和生产要求选择。

四、纺丝成网

纺丝成网是纺粘法非织造布生产的核心环节，直接决定了纤维的线密度、取向度、均匀性以及纤网的结构和性能。

纺丝箱体与纺丝组件：

1.纺丝箱体：内部流道设计需保证熔体均匀分配至各个纺丝组件。箱体内设有加热和温控装置，维持熔体在进入纺丝组件前的温度稳定。

2.纺丝组件（喷丝板）：这是纺丝的核心部件。喷丝板上按一定规律排列着大量细小的喷丝孔，其孔径、孔数、孔间距及孔的几何形状（如入口角、长径比）对纤维的成型和质量有决定性影响。熔体在压力作用下通过喷丝孔，形成连续的熔体细流。

熔体细流牵伸与冷却：

从喷丝孔挤出的熔体细流处于高温熔融状态，必须立即进行牵伸和冷却固化。纺粘法主要依靠高速气流对熔体细流进行牵伸。

1.侧吹风/环吹风冷却：在喷丝板下方设有冷却风装置，冷风以一定的风速和温度吹向熔体细流，使其快速冷却至玻璃化温度以下，初步固化成纤维。冷却效果直接影响纤维的结晶度、取向度和均匀性。

2.气流牵伸：冷却初步固化的纤维进入牵伸通道（如狭缝式牵伸器或管式牵伸器）。高速气流（通常为热空气或室温空气）在通道内形成强烈的气流场，对纤维施加足够的牵伸力，使纤维在轴向被快速拉伸、细化，获得较高的取向度和强度。牵伸风速、风压以及牵伸通道的几何参数是影响牵伸效果和纤维线密度的关键因素。牵伸不足会导致纤维粗且强度低；牵伸过度则可能造成纤维断裂或毛丝。

纤维铺网：

经过牵伸和冷却的连续长丝，在气流引导下，以一定的角度和速度均匀地铺放在匀速移动的成网帘（通常为透气的金属网帘或聚酯网帘）上，形成连续的、具有一定厚度和均匀度的纤网。铺网方式对纤网的均匀性、纵横向强力比有影响。目前常用的有平网铺网和交叉铺网（如杂乱牵伸），