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烟囱内筒安装施工方案

一、工程概况

电厂两台600MW机组共用一个烟囱，烟囱分为砼外筒和钢内筒两部分，烟囱外筒高235米，采用钢筋混凝土结构，呈圆台形；内筒高240米，烟气通过部分为耐硫酸露点腐蚀钢NS1，非烟气通过部分为碳素结构钢Q235B，呈圆柱形结构，内直径8米，对称设置两个进气烟道口，中间设置导流隔板。

烟囱钢内筒与外筒拥有共同的轴线，在烟囱外筒与内筒之间设有检修平台八层，沿外筒内壁有钢梯盘旋而上，检修平台支撑在外筒筒壁上，采用牛腿连接，钢内筒与检修平台之间采取限位而不连接的结构即设置止晃点，共设七层，布置在35米、70米、110米、140米、170米、200米和229米层，止晃点摩擦面粘贴6mm聚四氟乙烯板。

烟囱钢内筒采用钢板卷制加工而成，板材厚度从下而上分别为22mm、20mm、14mm、12mm、10mm、8mm，钢内筒连接采用对接坡口焊接，钢内筒与基础之间采用地脚螺栓连接，基础需二次灌浆。

二、钢内筒制作安装主要工作量

烟囱内筒本体部分约重900t

筒底法兰约3.6t

止晃点约29t

烟道口约78t

三、主要施工方案和施工方法

1.主要施工方案

1.1钢内筒板材卷制及部件加工

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钢内筒卷制加工地点在项目部新迁场地。加工时先根据内筒中径配料，采用自动切割机下料，完成坡口加工，采用四辊筒卷板机卷制。卷制过程中利用事先制作的检查样板检查圆弧度，弧度满足要求后，将其放置在专用托架上。钢内筒板材卷制采取批量加工方式，根据堆放场地面积，将钢内筒卷制加工分成若干批，当第一批卷制板安装将近结束时，再集中加工第二批，以此类推。

1.2钢内筒及部件组装

1.2.1钢内筒组装在烟囱砼筒内0米进行，在烟囱0米布置轨道用于烟囱内运输。组合吊装同步进行，流水作业，每段1.8米，组合场设置于钢内筒就位位置与烟囱施工洞口之间（见现场布置图），组合阶段完成钢内筒纵缝焊接。组合吊装顺序由上而下。内筒组合利用事先制作的环梁(见详图)作为靠模，将卷制好的钢板组合成直筒，然后利用小车将组合完毕的钢内筒直段运输到安装位置与上段对接焊接。焊接结束后松开环梁靠模，验收合格后，利用液压钢索提升装置将该段提升，然后依次组合吊装下一段。吊装过程中，液压钢索提升装置布置在200米平台BH11梁上，均匀分布；钢内筒上承重点依次布置在233米处、205米处和171米处，根据吊装进程需要更换钢内筒承重点，第一次换钩地点设在7米平台和35米平台上，第二次换钩地点设在35米平台和70米平台上，吊装结束后松钩地点设置在170米平台上。

1.2.2吊装过程中钢内筒上止晃点圈梁、烟道口隔板和加固筋随钢内筒组合吊装同步进行，止晃点检修平台钢梁上部分待钢内筒施工到顶后集中安装。

1.2.3钢内筒烟道口每段先整体组合，烟道口切割在钢内筒施工至0米且加固筋加设完毕后进行，需要注意的是在8米至25米施工过程中，烟道口需切割部位可以不焊接仅点固而进入下一段安装。切割下的钢板作为烟道口内衬加强板。

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1.2.4在烟囱施工洞口外布置门架安装轨道，用于卸车和板材运输；在烟囱0米布置轨道，安装小车，用于板材和组合后的直筒运输。

2主要施工方法

在新场地加工场完成板材放样、切割、卷制工作，KH180履带式起重机配合板材卷制、移位和吊运工作。采用自动切割机切割。卷制成型的板材放置于专用托架上，汽车运输至烟囱入口附近，利用门架卸车并和地面轨道配合将卷制成型的钢板抛锚到位。利用环行靠模对卷板组合对口，对口完毕后施焊，焊接采用手工电弧焊。

四、施工准备

1.1施工技术资料

施工开始前，技术人员编制详细施工措施，审批后对施工方案、施工流程和注意事项进行交底，并向施工班组转交一套完整的施工图纸和相关的设计变更资料；在施工过程中发生的变更，技术人员要及时将变更内容通知施工班组。

1.2人力

序号

工种

人数

适任条件

1

2

3

4

5

6

7

8

项目施工总负责

项目总调度

专业技术负责

现场起重指挥

起重技术员

机电技术员

焊接技术员

结构技术员

1

1

2

1

1

1

1

1

项目队长培训持证

项目部管理人员工程师

起重班长技术员

技术员技术员

技术员

4

9安全员

10质检员

11操作工

12电工

13机械修理工

14铆工

15电焊工

16架子工

17钳工

18起重工（高级工）

19起重工（中级工）

20操作工

21机械修理工