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翻车机室及其紧后转运站设计施工方案协同优化及技术经济分析

摘要：本文主要介绍燃煤火电工程翻车机室及其紧后转运站、迁车台主体结构和支护结构常规设计、施工方案；并提出翻车机室及其紧后转运站与支护结构协同优化方案、T1转运站与其上方的迁车台协同优化方案，对协同优化方案进行技术可行性分析；同时对协同优化方案进行工期、经济分析；指出协同优化对翻车机室地下结构、T1转运站、迁车台结构施工的重要意义。

关键词：常规设计；协同优化；一桩两用；一板三用；支护桩；锚索

引言

大型内陆燃煤火力发电厂燃料运输的主要方式是铁路运输或铁路与公路相结合。火车翻车机室及其紧后转运站（以下称T1）位于输煤系统头部，翻车机地下结构及其零米设备基础是接纳煤炭的重要构筑物，一般配置2套或4套火车翻车设备。紧后转运站是整个输煤系统的“二传手”，也是输煤系统的重要构筑物之一，与翻车机室、T1、输煤栈桥等多个建构筑物一道共同担负起燃煤电厂厂内燃料输送和电厂安全稳定发电的重大使命。本文对翻车机室及其紧后转运站设计施工方案协同优化及技术经济进行分析，对于保障翻车机室地下结构和T1结构施工安全、提高工程质量、降低施工成本、缩短施工工期具有重要意义。

一、结构及深基坑支护常规设计方案概述

（一）翻车机和T1结构及其辅助设备基础设计概述

一是翻车机地下结构。装机容量为2×1000+2×1000MW的燃煤火力发电工程翻车机室地下结构平面尺寸约45.00×23.00m，底板深度约-15.00m，由底板、侧壁、框架、砼煤斗和翻车平台组成。最后一个纵轴线交地下结构柱以T1转运站底板为基础，与其他柱梁形成翻车台整体框架，成为翻车机地下结构的重要受力构件。0.00m以上为一般厂房建筑。

二是T1地下结构。T1为二层地下结构，平面尺寸约22×23m，底板深度约-25.00m，较翻车机室底板低10.00m。T1紧随翻车机地下结构，其侧壁与翻车机室距离约2500mm，负二层顶板、负一层侧壁通过伸缩缝分别与翻车机室底板、侧壁连接。负二层底板向翻车机室方向伸入3900mm，与翻车机室地下结构最后1个轴线柱形成整体。如图1所示。

三是翻车机室零米两侧设备基础。翻车机室两侧布置空车轨道和空车调轨道，以钢筋砼条形基础为受力结构。当地基承载较大时，可采用天然地基；否则，需进行地基处理或设计桩基。空车调车轨道，不仅承受竖向动力荷载，还承受水平动力荷载，对地基稳定性要求相对较高。

四是迁车台设计。迁车台紧随翻车机室位于其后，同时位于T1上方，平面尺寸约26.00×35.00m，底标高约-2.50m，以T1转运站上方的回填土作为地基，由底板、侧壁、迁车轨道梁形成结构体系。迁车台动力荷载较大，同时要求地基不能出现不均匀沉降。

（二）深基坑支护常规设计方案

T1靠翻车机侧基坑边坡通常采用排桩支护。排桩顶部设计冠梁，以预应力锚索拉紧；中间设计腰梁，同样以预应力锚索拉紧。排桩一般按φ1000@1200设计，翻车机底板与T1底板的高差决定了排桩的悬臂高度，约10.00m，数量为T1基坑的宽度B/1200+1，一般25根～30根；排桩顶砼冠梁一般1000×800mm；锚索数量一般按B/1500设计，约20根～25根，锚索长度按翻车机室底部地质锚固力确定，一般32m～35m；排桩中间设计一道600mm×600mm腰梁，并按一定间距设计锚杆。如图2所示。

深基坑支护工程造价较高，一般情况下支护桩50万元～70万元、冠梁5万元、锚索35万元、腰梁及其锚索约40万元，合计约150万元。

二、翻车机室及T1常规施工流程

翻车机室（T1）深基坑支护桩施工→翻车机室（T1）基坑分层开挖及腰梁、锚索施工→（翻车机室开挖至基坑底）→T1与翻车机室交界排桩冠梁及锚索施工→T1持续开挖、四面腰梁及锚索施工→（T1开挖至基坑底）→T1负二层结构施工→T1负二层基坑回填→翻车室底板与T1负一层结构平行施工→翻车室煤斗、翻车台施工（T1负一层封顶）→（翻车机地下结构出零）→翻车机室上部结构及零米设备基础施工。常规设计方案下，本施工流程遵循了地下结构施工“先深后浅”的规律。简单地说，T1基坑底（-25.00m）比翻车机基坑底（-15.00m）低10.00m，翻车机地下结构必须待与其紧邻的T1结构施工至-15.00m且回填至-15.00m。在这一施工流程下，翻车机室（T1）深基坑支护及地下结构施工工期至少需要90天，对翻车机室地下结构施工形成了较大的工期压力[1]。

三、结构设计与深基坑支护设计协同优化

第一，翻车机室地下结构与T1转运站结构、深基坑支护协同优化。翻车机室地下结构与T1结构设计方案决定着结构施工流程、深基坑支护方案，影响着工程造价。常规设计情况下，翻车机室最后1个纵轴（轴）与T1转运站第1个纵轴（轴）轴线距离1500mm，轴之间平面尺寸不具