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车辆段CFG桩施工关键工序操作手册

一、手册说明

适用范围：本手册适用于车辆段CFG桩地基处理施工，覆盖试桩、桩位放样、钻孔、混凝土灌注、桩头处理及检测等关键工序，供现场作业人员、工班长、技术员使用，指导规范操作流程。

编制依据：《建筑地基基础工程施工规范》（GB51004）、《建筑桩基技术规范》（JGJ94）、《铁路工程地基处理技术规程》（TB10106）及项目CFG桩施工实施细则。

核心目标：明确各关键工序操作标准，降低施工误差与质量风险，确保CFG桩桩身质量、承载力满足设计要求，为后续道床施工提供稳定地基基础。

二、关键工序操作流程及要点

2.1试桩工序

2.1.1操作流程

选点定位→设备就位→钻孔→混凝土灌注→拔钻→养护→检测→参数调整

2.1.2操作要点

选点定位：选择地质条件具代表性的区域（如含软土、砂层的地段），用全站仪放出3根试桩桩位，桩位偏差≤50mm，打入钢钎标记。

设备调试：钻机就位后调平，钻杆垂直度偏差≤0.5%，混凝土泵车、罐车就位，检查管路连接密封性，确保无泄漏。

参数试验：

钻进速度：软土段控制在1.5-2m/min，硬土段0.8-1.2m/min，记录不同地层钻进电流变化；

拔管速度：分2-2.5m/min、2.5-3m/min两组试验，观察混凝土灌注连续性，确定最优拔管速度；

混凝土坍落度：分别测试180mm、200mm、220mm坍落度的灌注效果，确定适配本工程的坍落度范围。

检测与调整：试桩养护28d后，进行低应变检测（桩身完整性）和静载试验（承载力），根据检测结果调整施工参数（如坍落度确定为190-210mm，拔管速度2.2-2.5m/min）。

2.2桩位放样工序

2.2.1操作流程

控制点复核→绘制桩位布置图→全站仪放样→钢钎标记→复核验收

2.2.2操作要点

控制点复核：测量前用全站仪复核施工现场基线控制点及高程点，偏差≤2mm，确保基准数据准确。

桩位绘制：依据设计图纸，按桩间距、排距绘制桩位布置图，标注桩号（如Z1-Z100）、控制桩坐标，避免桩位重叠或遗漏。

放样操作：

全站仪架设在控制点上，输入桩位坐标，逐个放样，每个桩位打入Φ16mm钢钎（长度≥50cm），钢钎顶部与地面平齐；

钢钎周边撒白灰圈（直径30cm），明确桩位范围，避免机械碾压移位。

复核验收：放样完成后，随机抽取10%桩位进行复核，桩位偏差≤100mm，合格后报质检员验收，验收通过方可进入下道工序。

2.3钻孔工序

2.3.1操作流程

钻机就位→钻杆调直→钻进成孔→孔深测量→停钻检查

2.3.2操作要点

钻机就位：

钻机行驶至桩位，支腿下方垫钢板（面积0.5㎡×0.5㎡，厚度10mm），确保支腿稳固无沉降；

钻头中心对准钢钎，偏差≤50mm，用水平仪校准钻机平台，确保水平。

钻杆调直：

用经纬仪从两个垂直方向检测钻杆垂直度，偏差≤1%，调整钻机液压系统，直至钻杆垂直；

钻进前在钻杆上用红漆标注孔深刻度（如每1m标记1处），便于实时监测钻进深度。

钻进成孔：

启动钻机，初期慢速钻进（0.5-1m/min），待钻杆深入地层1-2m稳定后，按试桩确定速度钻进；

遇硬土层（钻进电流突然增大）时，放慢进尺至0.3-0.5m/min，避免钻杆弯曲；遇障碍物（如地下管线）立即停机，上报处理。

孔深检查：钻进至设计深度附近时，用测绳（带配重）测量孔深，测绳刻度需提前校准，孔深偏差≥0mm（不小于设计值），合格后停钻。

2.4混凝土灌注及拔钻工序

2.4.1操作流程

混凝土验收→泵送准备→钻杆提离孔底→泵送混凝土→匀速拔钻→桩顶超灌→停机移位

2.4.2操作要点

混凝土验收：

混凝土罐车到场后，试验员用坍落度筒检测坍落度，要求180-220mm，每车检测1次，不合格混凝土严禁使用；

检查混凝土和易性，目测无离析、泌水现象，方可泵送。

泵送准备：

混凝土泵车管路连接至钻机钻杆芯管，启动泵车，先泵送少量同强度等级砂浆润滑管路，砂浆排量≤0.5m3；

钻杆提离孔底20-30cm，避免钻杆堵塞。

灌注与拔钻：

泵送混凝土至钻杆芯管充满后，开始匀速拔钻，拔管速度2-3m/min，与泵送速度匹配（每拔管1m，泵送混凝土量≥桩体理论体积）；

安排专人观察混凝土灌注情况，确保钻杆内始终充满混凝土，避免断桩；遇淤泥质土时，拔管速度放缓至1.5-2m/min。

桩顶超灌：灌注至桩顶设计标高时，继续超灌0.5m，确保桩顶浮浆剔除后，有效桩长满足设计要求；超灌完成后，用插入式振捣棒振捣桩顶混凝土3-5秒，提升密实度。

2.5桩头处理工序

2.5.1操作流程

养护等待→浮浆清理→桩顶标高标记→人工凿除→桩顶修平

2.5.2操作要