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预制梁运输施工关键工序操作手册

一、手册说明

本手册基于《预制梁运输施工实施细则》编制，聚焦“线下运输装载-线上轨道铺设-对位装梁-运输监护-喂梁交接”五大关键工序，明确操作流程、技术参数及安全要求，适用于现场作业人员（司机、指挥、质检员等）快速查阅与执行。

二、关键工序操作要点

（一）工序1：线下运输装载操作

1.操作流程

运梁车就位：驾驶轮胎式运梁车至提梁机下方，调整车身中心线与预制梁吊装中心线对齐，停车后拉手刹、垫三角木。

预制梁检查：质检员核对预制梁型号、外观（无裂缝、露筋），检查吊装孔预埋件牢固性，确认梁体强度达到设计值100%。

提梁下放：提梁机司机按指挥信号，将预制梁缓慢下放至运梁车台车上，下放速度≤5m/min，距台车顶面10cm时暂停，微调对齐。

固定加固：普工用M20螺栓（材质Q235）从吊装孔穿入，与台车端梁紧固，每孔至少2颗螺栓，扭矩≥30N?m；梁体与台车接触面衬垫5mm厚橡胶防滑垫。

验收确认：质检员用水平仪检测梁体四个支点平整度，误差≤2mm；安全员检查螺栓紧固情况、防滑垫贴合度，确认合格后签字。

2.关键参数

运梁车停车中心线误差：±20mm

螺栓扭矩：≥30N?m

支点平整度误差：≤2mm

提梁下放速度：≤5m/min

3.安全注意事项

提梁过程中，梁体下方禁止站人，作业半径内设置警示带。

螺栓紧固需对称进行，避免梁体受力不均；加固完成后，移除吊装孔内临时垫块。

（二）工序2：线上运梁轨道铺设操作

1.操作流程

基础清理：普工清理已安装预制梁的底板表面，去除杂物、浮浆，用水平仪检测底板平整度，误差＞5mm处用砂浆找平。

轨道放线：技术员按设计轨距（Xm，需根据项目实际值补充）弹线，标记钢轨固定点，固定点间距≤2m，且避开梁体接缝处。

钢轨铺设：普工将P43钢轨（或按设计型号）沿放线位置铺设，对接接头处留2-3mm伸缩缝，用鱼尾板（4孔）连接，螺栓扭矩≥40N?m。

固定加固：用电焊将钢轨与预制梁预埋钢筋焊接固定，焊点长度≥50mm，高度≥8mm；每根钢轨至少设置2个接地极（与梁体钢筋连接）。

轨道验收：技术员用轨距尺检测横向间距，误差≤10mm；用2m靠尺检测钢轨平顺度，接头高低落差≤2mm，合格后记录。

2.关键参数

轨距误差：≤10mm

固定点间距：≤2m

接头伸缩缝：2-3mm

接头高低落差：≤2mm

焊点长度/高度：≥50mm/≥8mm

3.安全注意事项

焊接时佩戴焊工手套、护目镜，梁体下方铺设防火毯，避免焊渣引燃杂物。

轨道铺设完成后，在两端设置“轨道终端警示标”，禁止运梁车超程行驶。

（三）工序3：对位装梁操作

1.操作流程

运梁车就位：轮轨运梁车行驶至门式起重机下方，停车后锁定车轮，调整台车位置，使梁体中心线与起重机吊钩中心线对齐。

吊具安装：普工安装专用吊具（与吊装孔匹配），检查吊具销轴（直径≥30mm）插销到位，开口销张开角度≥60°。

起吊对位：起重机司机按指挥信号起吊，起吊速度≤3m/min，梁体离开台车顶面5cm时暂停，检查吊具受力平衡；然后纵移至待架梁位上方，横移调整，使梁体支座中心线与垫石中心线对齐。

下放落梁：缓慢下放梁体，距垫石顶面10cm时暂停，技术员用全站仪复核位置，误差≤5mm；确认无误后继续下放，落梁速度≤2m/min，直至支座与垫石贴合。

交接记录：指挥人员与架梁班组交接梁号、落梁位置，双方签字确认，填写《预制梁交接记录表》。

2.关键参数

起吊速度：≤3m/min

落梁速度：≤2m/min

支座中心线对齐误差：≤5mm

吊具销轴直径：≥30mm

开口销张开角度：≥60°

3.安全注意事项

起吊前检查起重机力矩限制器、高度限位器，确保功能正常；风力≥6级时停止作业。

梁体纵移、横移过程中，安排专人监护梁体与周边结构（如脚手架）的距离，最小距离≥30cm。

（四）工序4：运输过程监护操作

1.操作流程

班前检查：运梁车司机发车前检查：

油位（柴油、液压油）：在油尺刻度2/3以上；

轮胎气压（线下运梁车）：8-10bar；

制动系统：空载试刹车，制动距离≤5m（时速10km/h）；

通讯设备：对讲机电量充足，频道统一（如频道10）。

运输启动：线下运梁车起步速度≤3km/h，行驶50m后检查制动是否正常；线上运梁车启动后，先以5m/min速度试运行10m，确认轨道无异常。

途中监护：

线下运输：安全员乘引导车在前开路，距运梁车50-100m，遇路口、弯道时提前停车疏导；运梁车时速：平直路段≤10km/h，弯道≤5km/h，下坡路段≤3km/h（开启排气制动）。

线上运输：技术员随车监护轨道接头、固定点，每500m停车检查钢轨焊接点