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伺服系统张力控制技术案例解析

在现代工业自动化生产中，材料的精确输送与处理是保证产品质量的关键环节之一，而张力控制技术则是其中的核心。伺服系统凭借其高精度、高响应速度和强大的扭矩输出能力，在张力控制领域得到了广泛应用。本文将结合实际应用案例，深入解析伺服系统在张力控制中的技术要点、实施方案及应用效果，旨在为相关工程技术人员提供借鉴与参考。

一、伺服系统张力控制概述

张力控制，简而言之，是指在材料（如薄膜、线材、纸张、箔片等）的卷取、放卷、传输或加工过程中，使其保持恒定或按特定规律变化的张力。不当的张力控制会导致材料拉伸变形、褶皱、断裂，或卷取不齐、松紧不一等问题，严重影响生产效率和产品质量。

伺服系统用于张力控制，通常由伺服驱动器、伺服电机、张力检测元件（如张力传感器、浮辊电位器）、控制器（PLC或专用张力控制器）以及机械执行机构（如卷轴、导向辊）组成。其基本原理是通过检测材料的实际张力，并将其与设定张力进行比较，控制器根据偏差信号驱动伺服电机输出相应的扭矩或转速，从而动态调整材料的张力至目标值。相较于传统的磁粉离合器、力矩电机等控制方式，伺服系统在控制精度、动态响应、调速范围及节能性方面均具有显著优势。

二、案例解析一：薄膜卷取过程中的伺服张力控制

1.1应用场景与挑战

某薄膜生产企业的收卷工序中，需要将厚度极薄的功能性薄膜均匀、紧密地卷绕在卷轴上。随着卷径的不断增大，如果张力控制不当，极易出现薄膜拉伸过度导致厚度不均，或卷取过松导致膜卷坍塌、层间滑移等质量缺陷。同时，生产线速度较高，对张力的动态响应要求苛刻。

1.2伺服系统解决方案

针对上述挑战，该项目采用了“速度-扭矩”复合控制模式的伺服张力控制系统：

*系统构成：选用高性能矢量控制伺服驱动器及配套的低惯量、高扭矩伺服电机作为收卷动力；在收卷前的导向辊组中串联高精度张力传感器，实时采集薄膜张力信号；采用PLC作为主控制器，负责张力设定、卷径计算、PID调节及逻辑控制。

*控制策略：

*卷径计算：PLC通过编码器实时监测卷取电机的旋转角度，并结合薄膜厚度，动态计算当前卷径。这是实现恒张力卷取的基础，因为在恒定线速度下，卷径增大时电机转速需降低，而输出扭矩需增大以维持张力恒定（张力=扭矩/卷径）。

*PID调节：张力传感器将实际张力反馈至PLC，与设定张力进行比较，PLC通过PID算法运算后，输出扭矩给定信号至伺服驱动器。伺服驱动器则根据此扭矩指令，并结合当前卷径下的速度限制，精确控制电机输出扭矩。

*动态前馈补偿：为了改善系统的动态响应，特别是在加速、减速及卷径变化较快时，系统引入了卷径变化率的前馈补偿，提前对扭矩指令进行修正，有效抑制了张力波动。

1.3实施效果与价值

该伺服张力控制系统投用后，薄膜收卷张力控制精度由原先的±5%提升至±1.5%以内。膜卷的平整度和紧密性显著改善，因张力问题导致的废品率降低了约三成。同时，伺服系统的高效性也带来了一定的节能效益，且系统运行稳定可靠，维护工作量减少。

三、案例解析二：精密线材连续加工中的伺服张力控制

2.1应用场景与挑战

在精密铜线的拉丝及后续退火、镀锡等连续加工生产线上，线材需要在多个工艺段之间高速穿行。各段之间的张力必须严格保持恒定，否则会造成线材的不均匀拉伸、断线，或影响镀层厚度的均匀性。此外，不同规格的线材对张力要求各异，系统需具备灵活的参数调整能力。

2.2伺服系统解决方案

此生产线采用了基于“浮辊位置反馈”的间接张力控制方案，并结合多轴伺服同步技术：

*系统构成：在关键的张力过渡段设置可摆动的浮辊（dancerroll），浮辊的位置通过高精度位移传感器（如电位器或编码器）检测；上下游各工艺段均配置独立的伺服电机驱动牵引辊或收/放卷辊；采用专用的多轴运动控制器进行集中控制与协调。

*控制策略：

*浮辊闭环控制：浮辊在恒定张力作用下会稳定在某一平衡位置。当张力变化时，浮辊位置随之变化。控制器将浮辊实际位置与设定的平衡位置进行比较，其偏差信号经过PID调节后，用于修正下游（或上游）伺服电机的速度。例如，当张力增大导致浮辊上抬时，控制器指令下游伺服电机加速，或上游伺服电机减速，从而使浮辊回到平衡位置，张力恢复设定值。

*多轴同步与张力分配：运动控制器通过电子齿轮或电子凸轮功能，实现各牵引辊之间的精确速度同步，确保线材在传输过程中不产生额外的拉伸或堆积。同时，根据工艺要求，为不同区段设定并分配相应的目标张力值。

*张力锥度控制：在最终的收卷环节，为避免内层线材被外层挤压变形，系统还引入了张力锥度控制，即随着卷径的增大，张力按预设的曲线缓慢减小。

2.3实施效果与价值

通过该伺服张力控制系统的应用，生产线实现了不同规格线材在高速运行下的稳定张力控制