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我国超大型浮顶油罐发展综述

李宏斌

（洛阳石油化工工程公司471003）

摘要：本文概括了国内超大型浮顶油罐的发展历程，介绍了目前的发展现状，对油罐设计时采用的规范、主体材料、结构特点、单双盘、施工与验收技术等作了综合分析与比较，希望能给今后的超大型浮顶油罐设计有所帮助。

主题词超大型浮顶油罐规范材料结构施工

一、国内超大型浮顶油罐发展历程及现状

国内大型浮顶油罐（一般认为容积在5X104m3～10X104m3为大型浮顶油罐，容积≥10X104m3为超大型浮顶油罐）的发展始于20世纪70年代。1975年，我国首先在上海陈山码头建成第一台5X104m3浮顶油罐，以后各石油石化企业开始相继建造5X104m3浮顶油罐。因材料等方面的原因，我们的油罐整体水平多年一直停留在5X104m3的水平上。20世纪的1985年，石油天然气管道局秦皇岛输油公司以技术贸易结合的形式，从日本新日铁株式会社引进了两台10X104m3超大型单盘浮顶油罐，引进技术包括设计、高强度钢板、成品部件及施工技术等。日本油罐建设新材料、新结构、新技术的采用，使我们备受启发，收益非浅。从此以后便拉开了国内建造超大型浮顶油罐的序幕，秦皇岛、大庆、仪征、铁岭、舟山、大连、镇海、黄岛、宁波大榭、燕山等地建造了几十台10X104m3超大型浮顶油罐。

到目前为止，国内超大型浮顶油罐的发展，经历了四个阶段。第一阶段为整套技术引进，包括设计、高强度钢板、热处理成品部件和施工技术，如20世纪80年代中后期在秦皇岛、大庆建造的10X104m3超大型浮顶油罐。第二阶段为国内自己设计和施工，仅引进高强度钢板和热处理成品部件，如20世纪90年代在镇海、舟山、上海、兰州建造的10X104m3超大型浮顶油罐。第三阶段为国内自己设计，仅引进高强度钢板，焊后消除应力热处理在国内完成，如20世纪末本世纪初在镇海、宁波大榭、上海金山等建造的10X104m3超大型浮顶油罐。第四个阶段从设计、高强度钢板和热处理全部国产化，如北京燕山石化公司建造的4台10X104m3超大型浮顶油罐和目前正在建设的我国某大型储备油库。经过上述四个阶段，我们的设计和施工水平有了大幅度的提高。2003年，茂名石化公司北山岭油库建造了两台12.5X104m3超大型浮顶油罐，油罐内径90m,罐高21.8m;2004年，洛阳石化工程公司为湛江东兴炼油厂设计了三台12.5X104m3超大型浮顶油罐，油罐内径84.5m,罐高24m.目前已投产运行；2005年，由中国石化工程建设公司（SEI）和洛阳石化工程公司（LPEC）联合设计的国内最大的原油罐----15X104m3超大型浮顶油罐（内径100m,罐高21.8m）在江苏仪征输油站建成，并顺利通过水压试验和中国石化集团公司的交工验收，目前已完全具备进油条件。这标志着国内超大型油罐的设计与施工已跨入世界先进行列。

二、超大型浮顶油罐的主要特点

1.设计规范

经或即将向我国某储备油库提供数十台10X104m3超大型浮顶油罐用高强度钢板，目前正陆续进行现场施工。

在一年左右的时间里，国产化就取得了骄人的成绩，与各方面的努力是分不开的，为我国超大型浮顶油罐建设用高强度钢板提供了有力的支持，但还需要我们钢铁企业充分抓住难得的机遇，不断的完善生产制造工艺，为用户提供质量更可靠、性能更优良的油罐用高强度钢板。

3.结构特点

3.1罐底

秦皇岛输油公司1985年首先引进了两台10X104m3超大型单盘浮顶油罐，1990年又引进了两台10X104m3超大型双盘浮顶油罐，油罐罐底边缘板取值较厚，为21mm，罐底中幅板均采用了带垫板的对接结构，边缘板与中幅板也为对接，而我们以前采用的结构均为搭接。对接与搭接相比，对接焊缝强度高，抵抗变形的能力强，节约材料，焊缝成型美观，且适合自动焊，但对下料要求高，焊接变形不易控制。而大角焊缝采用了局部焊透的不等边结构，要求内角焊缝为凹形焊道，焊趾为圆滑过度等等，对于大型和超大型油罐来说都是极为重要的技术举措。

3.2浮盘结构

浮盘的结构型式主要有单盘式和双盘式，秦皇岛输油公司引进的单盘浮顶与国内已有的5X104m3大型单盘浮顶相比，单盘上增加了中央浮舱，单盘底部为了抗“风震”，增加了径向和环向加强筋，单盘与浮舱连接不是用角钢而是用连接板连接，单盘上还设置了呼吸阀和紧急排水装置等等。而引进的双盘浮顶结构为“W”形，国内已有结构均为“V”形。这些结构比我们原有结构多数要合理一些，因此国内在以后的超大型浮顶油罐设计中大部分都采取了上述结构。

单盘和双盘两种结构型式，国内都有成功的使用经验，如秦皇岛、仪征、舟山、镇海、宁波大榭、兰州、上海高桥、湛江和茂名的12.5X104m3等为单盘浮顶，而铁岭、大连、燕山、黄岛