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减粘裂化装置操作工岗位职业健康、安全、环保操作规程

文件名称：减粘裂化装置操作工岗位职业健康、安全、环保操作规程

编制部门：

综合办公室

编制时间：

2025年

类别：

两级管理标准

编号：

审核人：

版本记录：第一版

批准人：

一、总则

1.适用范围：本规程适用于减粘裂化装置操作工在岗位上的职业健康、安全、环保操作。

2.目的：确保减粘裂化装置操作工在岗位上的人身安全和健康，预防事故发生，保护环境，提高工作效率。

二、操作前的准备

1.劳动防护用品：操作工必须佩戴符合国家标准的安全帽、防尘口罩、防护眼镜、耳塞、防化学品手套等个人防护用品。如遇高温或腐蚀性气体，还需穿戴相应的防护服和防护鞋。

2.设备检查：操作前应进行全面设备检查，包括但不限于反应器、管道、阀门、泵等关键设备，确保其正常运行。检查内容包括但不限于：

-设备表面是否有损坏、腐蚀或泄漏；

-仪表、阀门、泵等是否处于正常工作状态；

-冷却水、原料油等供应是否正常。

3.环境要求：操作前应确保工作区域环境清洁，无易燃易爆物。检查内容包括：

-工作区域是否通风良好；

-地面是否有积水、油污等；

-照明设施是否完好；

-紧急疏散通道是否畅通。

4.检查应急设备：确保消防器材、急救箱等应急设备齐全、有效，并熟悉其使用方法。

5.人员培训：操作工应接受过专业培训，掌握减粘裂化装置的操作技能、安全知识及应急预案。

6.操作票准备：根据生产计划，填写操作票，明确操作步骤、注意事项及安全措施。

7.领导批准：操作前，操作工需向班长或相关负责人报告，并经其批准后方可进行操作。

三、操作步骤

1.启动前准备：确认设备处于停机状态，检查各仪表是否归零，确认原料油、氢气等供应系统正常。

2.逐步升温：按操作票规定，缓慢升温，注意观察反应器温度变化，防止过快升温导致设备损坏。

3.添加原料：根据生产要求，按照一定的比例和速度向反应器内添加原料油，确保原料均匀分布。

4.控制压力：实时监控反应器压力，根据需要调整氢气流量，保持压力稳定。

5.调整催化剂：根据生产需求，适时添加或更换催化剂，确保催化剂活性。

6.产物收集：在反应过程中，通过分离装置收集裂化产物，注意观察产物颜色、气味等变化。

7.冷却和分离：对裂化产物进行冷却，分离出轻质油、重油等，确保分离效果。

8.调整操作参数：根据产品规格和设备运行状况，适时调整反应温度、压力、氢气流量等参数。

9.设备维护：定期检查设备运行状态，发现异常及时上报并处理，确保设备正常运行。

10.停机操作：按操作票规定，逐步降低反应器温度，关闭氢气、原料油等供应，确认设备完全停机。

11.检查设备：停机后，进行全面设备检查，包括仪表、管道、阀门等，确保无泄漏、损坏等问题。

12.清洁卫生：操作完成后，对工作区域进行清洁，确保环境卫生，无油污、杂物等。

13.撰写操作记录：详细记录操作过程中的各项参数、设备运行状况、发现的问题及处理措施，以便日后分析和总结。

四、设备状态

在减粘裂化装置的操作过程中，设备的良好状态和异常状态是保证生产安全和效率的关键。以下是设备在不同状态下的分析：

良好状态：

1.反应器温度、压力稳定，符合操作规程要求。

2.仪表读数准确，无偏差，显示系统运行正常。

3.电机、泵等转动设备运转平稳，无异常噪音。

4.管道、阀门无泄漏，密封良好，无腐蚀现象。

5.冷却水、原料油、氢气等供应系统运行顺畅，无堵塞或中断。

6.烟气排放符合环保标准，无异味或有害气体超标。

7.紧急停机按钮和消防器材等应急设施处于良好状态，易于操作。

异常状态：

1.反应器温度、压力超出正常范围，可能存在设备故障或操作不当。

2.仪表读数不稳定或出现异常，可能是传感器损坏或线路故障。

3.电机、泵等转动设备出现异常噪音，可能存在轴承磨损、密封件损坏等问题。

4.管道、阀门泄漏，可能是焊接不良、腐蚀或操作不当导致。

5.冷却水、原料油、氢气等供应系统出现堵塞或中断，可能影响生产。

6.烟气排放超标，可能存在设备故障或操作失误。

7.紧急停机按钮或消防器材等应急设施损坏或无法正常使用，影响应急响应。

在发现设备异常状态时，应立即停止操作，报告班长或相关负责人，并采取相应的应急措施，防止事故扩大。同时，对设备进行检修，找出问题原因，确保设备恢复正常状态后方可继续操作。

五、测试与调整

1.测试方法：

-温度测试：使用温度计或红外测温仪，定期检查反应器、加热器等关键设备温度，确保在设定范围内。

-压力测试：使用压力表，监测反应器、管道等部位的压力，确保压力稳定且不超过安全极限。

-流量测试：使用流量计，检查原料油、氢气等介质