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北大先锋转炉煤气精脱硫技术规范

转炉煤气作为钢铁企业重要的二次能源，其综合利用对降低能耗、减少排放具有关键意义。但转炉煤气中含有的硫化氢（H?S）会对后续用户设备造成腐蚀，同时燃烧后生成的二氧化硫（SO?）会污染环境，因此需通过精脱硫技术将煤气中H?S浓度降至20mg/Nm3以下（特殊用户可根据需求进一步降低）。北大先锋转炉煤气精脱硫技术基于自主研发的高效脱硫催化剂及优化工艺设计，可实现全工况下的稳定脱硫，同时具备低能耗、长周期运行等特点。以下从技术要求、工艺系统、设备规范、运行管理、安全环保及质量验收等方面进行详细说明。

一、技术要求

转炉煤气精脱硫系统需满足转炉煤气特性及后续用户需求，技术指标需覆盖入口煤气条件、脱硫效率、出口煤气质量及系统能耗等核心参数。

1.入口煤气条件

转炉煤气成分受炼钢工艺影响存在波动，精脱硫系统设计需基于典型成分范围：

-煤气温度：25~50℃（经冷却后）；

-煤气压力：5~30kPa（表压）；

-煤气流量：根据转炉吨位确定，典型值为30000~150000Nm3/h；

-硫化氢浓度：500~5000mg/Nm3（视原料硫含量及炼钢工艺波动）；

-其他杂质：粉尘含量≤50mg/Nm3（经除尘后），焦油含量≤20mg/Nm3（经除油后），水含量≤10g/Nm3（经脱水后，以饱和水含量计）。

需特别注意，入口煤气中若含大量粉尘或焦油，会导致脱硫剂表面结垢或中毒，因此预处理系统需确保杂质含量低于上述限值。若煤气中存在其他还原性气体（如CO、H?），需通过催化剂选型避免副反应发生。

2.脱硫效率与出口指标

系统需在入口H?S浓度波动±30%范围内保持稳定运行，脱硫效率≥98%（入口H?S≤5000mg/Nm3时），出口H?S浓度≤20mg/Nm3（特殊用户要求≤10mg/Nm3时需定制化设计）。同时，出口煤气中其他成分（如CO、CO?、N?等）应与入口保持一致，避免因脱硫工艺引入新杂质。

3.系统能耗

为降低运行成本，系统设计需优化能耗指标：

-电耗：≤0.05kWh/Nm3煤气（含风机、泵类及仪表用电）；

-催化剂消耗：≤0.5g/Nm3煤气（按年平均计算，催化剂寿命≥2年）；

-水耗：仅用于设备冷却及脱硫剂再生，耗水量≤0.01m3/Nm3煤气。

二、工艺系统设计

北大先锋转炉煤气精脱硫工艺采用“预处理-催化脱硫-再生-尾气处理”四阶段流程，各环节协同作用以实现高效稳定运行。

1.预处理系统

预处理是保障脱硫系统长周期运行的关键，包括除尘、除油、脱水三个子系统：

-除尘：采用高效旋流分离器或布袋除尘器，确保出口粉尘≤50mg/Nm3。布袋除尘器需选用防静电滤料（表面电阻率≤1×10?Ω·cm），过滤风速≤1.0m/min，清灰方式采用脉冲反吹（压缩空气压力0.4~0.6MPa）。

-除油：煤气中的焦油以雾滴形式存在，需通过丝网除油器或电捕焦油器去除。丝网除油器选用316L不锈钢材质，丝网填充密度80~120kg/m3，气速控制在0.3~0.8m/s；电捕焦油器电场强度≥4kV/cm，工作电压30~50kV，确保出口焦油≤20mg/Nm3。

-脱水：煤气经冷却后温度降至35℃以下，通过重力分离器或旋风脱水器去除液态水，后续设置吸附干燥器（填充活性氧化铝或分子筛）进一步降低水含量至≤10g/Nm3。吸附干燥器需设置双罐切换，再生温度120~150℃，再生周期8~12h。

2.催化脱硫系统

脱硫反应器是核心设备，采用固定床或流化床结构（视煤气流量及硫负荷选择）。北大先锋自主研发的脱硫催化剂以γ-Al?O?为载体，负载活性组分（如Fe、Mn复合氧化物），具有高比表面积（≥200m2/g）、大孔容（≥0.45cm3/g）及强抗中毒能力。

固定床反应器设计参数：

-反应器材质：Q345R+内防腐（环氧树脂涂层厚度≥0.3mm）；

-反应器尺寸：直径D=√(4Q/(πv))，其中Q为煤气流量（Nm3/h），v为空塔气速（0.1~0.3m/s）；

-催化剂装填高度：H=空速×停留时间，空速范围500~2000h?1（入口H?S浓度高时取低值）；

-内部构件：底部设置气体分布器（开孔率15~20%），催化剂层间设置测温点（每米层厚设1个），顶部设置防冲板（倾斜角度45°）。

反应条件控制：

-温度：30~60℃（最佳反应温度40~50℃，通过夹套或盘管换热维持）；

-压力：与入口煤气压力匹配，压降≤5kPa（催化剂装填初期），后期≤15kPa（需再生或更换时）；

-空速：根据入口H?S浓度调整，5000mg/Nm3时≤1000