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模具生产劣势三年规划

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01现状问题诊断

02核心改善目标

03资源优化配置

04技术创新路径

05成本管控策略

06执行保障机制

01

现状问题诊断

技术迭代滞后点分析

010203

设备智能化水平不足工艺数据库缺失数字化设计能力薄弱

现有生产设备仍以传统机械加工为主，未建立系统的模具加工参数库，工艺三维仿真、拓扑优化等CAE工具应用

缺乏智能传感、自适应控制等先进技优化依赖经验传承，新型材料加工时率不足，设计阶段无法预判生产中的

术模块，导致加工精度与稳定性难以需反复试错，浪费大量研发资源。应力变形问题，后期返工率高达30%。

突破行业平均水平。

生产效率瓶颈定位

010203

换模标准化程度低生产节拍失衡质检流程冗余

模具切换流程未形成标准化精加工与粗加工设备产能配

依赖全检而非SPC统计过程

作业指导书，平均换模耗时比不合理，EDM电火花加控制，检测环节占用总工时

超过行业标杆企业倍，工环节成为全流程卡点，单

2.515%以上，且人工目检漏检

严重影响多品种小批量订单日有效加工时长不足小

14率长期维持在5%-8%。

交付。时。

产能利用率不足原因

订单结构碎片化供应链协同失效

承接过多低附加值简易模具订单，单套模具钢材等原材料采购周期波动大，紧急采购占

平均生产周期被压缩至72小时以下，设备比超40%，产线每月因待料停工累计达

频繁启停导致有效稼动率仅达65%。50-80小时。