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铝模施工的9个常见问题及防治措施

在现代建筑施工领域，铝合金模板（以下简称“铝模”）以其周转次数高、混凝土成型质量好、施工效率高、绿色环保等显著优势，得到了越来越广泛的应用。然而，如同任何施工工艺一样，铝模在实际应用过程中，若管理不当或操作不规范，也容易出现一些常见问题，影响施工进度、工程质量甚至结构安全。本文将结合实践经验，梳理铝模施工中较为常见的九个问题，并针对性地提出防治措施，以期为业界同仁提供参考。

一、深化设计不到位，导致现场安装困难或功能缺陷

铝模施工的精度很大程度上依赖于前期深化设计的质量。若深化设计未能充分考虑建筑、结构、机电、装修等多专业的集成需求，或对现场实际情况预判不足，极易导致现场安装时出现构件冲突、预留孔洞位置偏差、企口拼接不顺等问题，不仅影响施工效率，还可能造成后期返工。

防治措施：

深化设计阶段应组织建筑、结构、机电、装修等各专业工程师进行充分会审，确保铝模设计与各专业图纸无缝对接。特别关注门窗洞口、水电预埋、厨卫间降板、滴水线、企口等细节部位的设计。利用BIM技术进行三维建模和碰撞检查，提前发现并解决潜在冲突。同时，深化设计应充分征求现场施工班组的意见，结合其经验优化拼装顺序和节点构造，确保设计方案的可实施性。

二、轴线与标高偏差超标

轴线和标高是模板工程的生命线。铝模虽为定型化模板，但若在首拼阶段或周转使用中对轴线控制点和标高基准点的复核不到位，或因支撑系统失稳、地基沉降等原因，可能导致结构构件轴线偏移、标高不准，影响结构的几何尺寸和后续工序施工。

防治措施：

施工前，必须对测量控制网（轴线和标高）进行严格复核，确保其准确性。铝模安装前，应在楼面上精确放出墙柱轴线、边线及控制线，并做好明显标记。标高控制则应从首层开始逐层引测，设置标准标高控制点。支撑系统搭设时，地基应夯实平整，必要时浇筑混凝土垫层或设置通长脚手板，确保支撑稳定不下沉。安装过程中，应加强对墙柱垂直度、梁板标高的动态监测和复核，特别是在混凝土浇筑前后，均需进行检查调整。

三、模板拼缝不严，出现漏浆、错台

铝模板块之间、铝模与其他材质模板（如木模）之间的拼缝处理不当，是造成混凝土浇筑时漏浆的主要原因。漏浆不仅会导致混凝土表面出现蜂窝、麻面、露筋等质量缺陷，清理困难，还可能因浆液流失影响混凝土强度。拼缝处若结合不紧密，还可能出现错台，影响混凝土构件的平整度。

防治措施：

铝模出厂前应确保其加工精度，板块边缘平整、企口吻合。现场安装时，应确保拼缝处干净无杂物，根据设计要求在拼缝处粘贴专用密封胶条或海绵条。对于可调缝隙，可利用铝模自身的调节螺杆或专用锲形销进行紧固。铝模与木模交界处，应采用过渡方通或定制连接件，确保拼接严密。安装完成后，需对所有拼缝进行检查，对可能漏浆的部位及时处理。

四、支撑系统不稳，导致爆模或结构变形

支撑系统是铝模体系的重要组成部分，其稳定性直接关系到混凝土浇筑过程中模板体系能否承受混凝土的侧压力和冲击力。若支撑立杆间距过大、扫地杆设置不足、立杆垂直度偏差、顶托自由端过长或未顶紧，都可能导致支撑失稳，引发爆模或结构变形的严重后果。

防治措施：

严格按照深化设计方案搭设支撑系统，确保立杆间距、排距、步距符合规范和计算要求。立杆底部应设置可调底座，顶部设置可调顶托，顶托与楞梁之间应垫实，避免虚空。扫地杆、水平拉杆、剪刀撑等应按要求设置，形成稳定的空间受力体系。对于高支模区域，必须进行专项设计和审批。支撑搭设完成后，应进行验收，重点检查其刚度、稳定性和牢固程度。混凝土浇筑时，应有专人观察支撑系统的变形情况，发现异常立即停工处理。

五、混凝土表面出现蜂窝、麻面、气泡过多

混凝土表面质量是铝模施工的一大优势，但如果对混凝土配合比、坍落度控制不当，或振捣不密实、模板面清理不干净、脱模剂涂刷不均，也可能导致混凝土表面出现蜂窝、麻面、气泡密集等缺陷，影响外观质量。

防治措施：

优化混凝土配合比，控制好坍落度和砂率，确保混凝土具有良好的流动性、粘聚性和保水性。模板安装前，必须彻底清理模板表面的浮灰、油污和铁锈，并用清水冲洗干净。脱模剂应选用专用的水性脱模剂，涂刷均匀，不宜过厚或漏刷。混凝土浇筑时，应分层振捣，振捣棒移动间距不宜过大，插入深度和振捣时间要适宜，确保混凝土密实，同时避免过振导致离析或模板变形。对于气泡较多的问题，可在振捣时辅以模板外侧轻敲，帮助气泡逸出。

六、阴阳角及企口部位成型质量差

墙柱阴阳角、梁板与墙柱交接处、楼梯踏步等企口部位，是铝模施工的质量控制难点。若这些部位的模板设计不合理、安装不牢固或混凝土振捣不到位，易出现棱角不方正、漏浆、蜂窝、甚至缺棱掉角等问题。

防治措施：

阴阳角部位应采用专用的阴角模和阳角模，确保其刚度和角度准确。企口部位的模板设计应考虑混凝土浇筑时的排气和振捣需求。安装时，阴阳角模与墙模、楼板模