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事故重大隐患判定标准

一、总则

（一）制定目的与依据

为规范生产安全事故重大隐患（以下简称“重大隐患”）的判定工作，有效防范和遏制重特大生产安全事故，保障人民群众生命财产安全，依据《中华人民共和国安全生产法》《生产安全事故报告和调查处理条例》《安全生产事故隐患排查治理暂行规定》等法律法规及国家标准，结合行业实际，制定本标准。

（二）适用范围

本标准适用于中华人民共和国境内从事生产经营活动的单位（以下统称“生产经营单位”）的重大隐患判定工作。相关行业领域有专项判定标准的，优先适用专项标准；未制定专项标准的，适用本标准。法律、法规、规章对重大隐患判定另有规定的，从其规定。

（三）基本原则

重大隐患判定遵循科学性、系统性、可操作性和动态性原则。以风险防控为核心，聚焦可能导致群死群伤、重大财产损失或严重社会影响的隐患类型，结合行业特点和技术规范，明确判定要素和程序。判定结果应客观反映隐患的现实风险和管理漏洞，为隐患治理提供依据。

（四）判定程序概述

重大隐患判定包括隐患排查、风险辨识、分级评估和综合判定四个环节。生产经营单位应建立常态化隐患排查机制，对排查出的隐患通过风险分析方法评估其可能导致事故的后果严重性和发生可能性，结合本标准明确的判定要素进行分级，对符合重大隐患特征的隐患纳入重大隐患管理台账，并制定专项治理方案。

二、判定标准与核心要素

（一）直接判定要素

1.人员密集场所类

商场、学校、医院等场所的安全出口数量不足或宽度不符合规范要求，导致紧急疏散时可能发生拥堵踩踏。疏散通道被占用、堵塞或锁闭，影响人员快速撤离。消防设施配置不足或失效，如自动喷水灭火系统未覆盖全部区域，防排烟系统无法正常运行。

建筑结构存在严重缺陷，如承重构件出现明显裂缝、变形，或超过设计使用年限未进行安全评估。电气线路老化、私拉乱接现象普遍，存在短路、过载风险。特种设备（如电梯、锅炉）未定期检验或带病运行。

2.危险化学品类

储罐区、仓库与周边居民区、重要设施的安全距离不足，一旦泄漏可能引发连锁事故。危险化学品未分类分区存放，禁忌物料混存混放，导致化学反应风险。安全附件（如安全阀、爆破片）未定期校验或失效。装卸作业区域未设置防静电、防泄漏设施。

重大危险源未按规定辨识、评估或备案，监控预警系统不完善。应急预案缺乏针对性，未定期组织演练，应急物资储备不足。

3.危险作业类

动火、受限空间、高处作业等危险作业未严格执行审批制度，安全措施未落实到位。作业人员未持证上岗或未进行专项安全培训。作业现场未设置监护人员或监护职责不明确。

特种作业人员资质过期或与实际操作不符。劳动防护用品配备不足或质量不合格，未按规定正确佩戴使用。

（二）间接判定要素

1.管理体系缺陷

安全生产责任制未落实到具体岗位和个人，考核机制流于形式。安全管理制度缺失或与实际操作脱节，如风险辨识不全面、隐患排查治理闭环管理不到位。

安全投入不足，未按规定提取使用安全生产费用，安全设施改造升级滞后。未建立隐患排查治理台账，对已发现隐患未跟踪整改或整改不彻底。

2.人员能力不足

从业人员安全培训覆盖率低，培训内容缺乏针对性，考核机制不严格。新员工、转岗员工未进行“三级安全教育”即上岗作业。特种作业人员未按期复审或培训记录造假。

管理层安全意识薄弱，未定期组织安全会议或现场检查。员工对操作规程、应急处置流程不熟悉，存在习惯性违章行为。

3.技术保障缺失

工艺设备选型不合理，安全防护装置缺失或被人为拆除。自动化控制系统未实现关键参数实时监控，或报警联锁功能失效。

设备维护保养记录不完整，未按周期进行检修，带病运行现象普遍。新技术、新工艺应用前未进行安全风险评估，盲目引进存在隐患的设备。

（三）量化指标体系

1.风险等级划分

后果严重性指标：根据可能导致的人员伤亡数量、直接经济损失范围、环境影响范围划分为特别重大、重大、较大、一般四个等级。可能性指标：基于历史事故数据、设备故障率、人为失误率等，采用概率统计方法评估隐患触发概率。

风险值计算公式：风险值=后果严重性分值×可能性分值。当风险值超过行业阈值时，直接判定为重大隐患。

2.关键阈值设定

人员密集场所：单次疏散时间超过10分钟；安全出口宽度低于规范值的80%；消防设施完好率低于95%。

危险化学品：重大危险源未备案；安全间距不足国家标准的50%；泄漏检测报警装置失效。

危险作业：无证上岗率超过5%；安全措施落实率低于90%；三年内同类事故发生超过2次。

3.动态评估机制

建立隐患风险等级动态调整模型，每季度结合季节变化、设备状态更新数据。采用“红黄蓝”三色预警标识，红色代表需立即停工整改的重大隐患。

引入第三方评估机构定期复核，确保判定结果客观公正。对整改后隐患重新评估，验证治理效果，实现隐患闭环管理。

三、判定流程与执行机