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6S现场管理方法与技巧企业培训课件PPT

汇报人：xxxx

2025-11-04

6S管理概述

整理（Seiri）方法与技巧

整顿（Seiton）方法与技巧

清扫（Seiso）方法与技巧

清洁（Seiketsu）与素养（Shitsuke）方法与技巧

安全（Safety）与持续改进

目录

6S管理概述

01

6S基本概念与起源

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全球实践验证

01

日本管理哲学

经过30余年发展，6S已被制造业、医疗、服务业等广泛采用，海尔日清日高模式即为其本土化成功案例。

系统性方法论

6S通过标准化、可视化手段优化工作环境，涵盖空间规划、流程再造、行为规范等维度，强调从物理环境到员工素养的全方位改善。

6S起源于日本丰田公司的5S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养），后加入安全要素形成6S体系，是精益生产的基础工具。

实施6S的核心目标

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消除浪费

通过红牌作战、三定管理等方法减少寻找物品、返工等七大浪费，日本能率协会数据显示实施企业可降低20%无效工时。

建立标准化作业环境，使灰尘、错漏等质量隐患无处藏身，丰田汽车通过6S将装配失误率降至0.1%以下。

质量零缺陷

培养职业素养

通过目视化看板、定点摄影等工具塑造员工自我管理意识，三星实施6S后员工提案改善数量提升300%。

安全保障升级

通过危险源标识、安全通道规划等降低事故率，某化工企业导入6S后年度工伤事故下降67%。

培训课程框架说明

理论认知模块

详解SEIRI（整理）到SHITSUKE（素养）的递进关系，结合戴明PDCA循环阐述持续改进机制。

工具实操训练

包含物品三定（定点、定容、定量）实施步骤，以及颜色管理、形迹管理等12种现场改善工具的应用演练。

标杆案例解析

拆解富士康灯塔工厂6S实施路径，包括初期阻力克服、检查评分表设计等实战经验。

整理（Seiri）方法与技巧

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必要物与非必要物区分技巧

使用频率评估法

根据物品使用频率进行分级（如每小时/每天/每周/每月使用），高频物品保留在工作区，低频物品移至指定存储区，超过1年未使用的物品建议报废或处理。

空间占用价值比

评估物品占用空间与其创造价值的比例，例如大型设备若利用率低于30%则考虑共享或淘汰，优先释放有效作业面积。

功能相关性分析

判断物品是否与当前工作流程直接相关，如工具、文件是否属于本岗位职责范围，无关物品需立即清理。

红标签系统应用步骤

制定红标签标准

明确贴标对象（如过期物料、破损工具、闲置设备）及判定规则（如3个月未使用、无明确责任人），统一标签格式包含物品名称、问题描述、处理期限。

01

现场巡查贴标

由6S小组进行全区域巡检，对不符合标准的物品粘贴红标签，同步记录在《红标签物品清单》中，标注存放位置和责任人。

分类处理流程

贴标后48小时内召开评审会，确定物品处置方式（报废/转售/转移至仓库），需跨部门协作的需签署处理确认单。

验收与闭环管理

每周核查红标签物品处理进度，未完成的升级通报，处理完毕的区域需拍照存档并更新6S检查表。

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整理执行要点与案例

管理层带头示范

某汽车零部件工厂厂长率先清理个人办公室冗余文件，带动全员参与，首月清理废弃物品达2.3吨，通道宽度增加40%。

可视化标杆对比

电子企业设立整理前后对比墙，展示优秀案例（如生产线工具架从杂乱到分类定置），辅以节约工时数据（每日减少寻物时间35分钟）。

长效激励机制

化工企业将整理成效纳入KPI，连续3个月达标班组奖励6S积分（可兑换培训机会），年度冠军团队获得海外标杆工厂参观资格。

整顿（Seiton）方法与技巧

03

定置管理原则

严格执行“定点、定容、定量”标准，例如工具柜采用阴影板定位，容器标注最大存量（如螺丝盒标注上限500颗），避免过量堆积或短缺影响效率。

三定法则应用

空间利用率优化

通过测量设备尺寸设计立体存储方案（如重型货架承重1吨/层），结合ABC分类法将A类关键物料分配70%的黄金存储空间，提升存取效率30%以上。

根据使用频率和重要性划分物品存放区域，高频使用物品置于易取位置（如工作台面30cm范围内），低频物品可集中存放于二级仓库或高处，减少无效移动时间。

物品定位标准化方法

颜色管理体系

危险区域使用红白斑马线标识（线宽10cm），清洁工具采用蓝色标签，原材料区用绿色地标线划分，通过色彩心理学强化记忆。

看板信息分层

一级看板展示整体布局图（含应急出口路线），二级看板标注设备操作SOP，三级看板记录点检表，信息层级间距保持1.2米可视范围。

动态标识技术

引入电子墨水屏显示实时库存数据，RFID标签关联系统自动更新位置状态，减少人工维护误差。

国际化标识规范

同时标注中英文及象形图标（如腐蚀性物质用骷髅头+火焰图案），符合ISO7010国际安全标识标准。