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生产进度控制办法

一、总则

生产进度控制是确保生产计划有效执行、按时交付产品的核心管理环节。本办法旨在规范生产进度的计划、监控、协调与调整过程，明确各相关部门及人员的职责，提高生产效率，减少资源浪费，保障订单按期完成，最终提升客户满意度和企业市场竞争力。本办法适用于公司内部所有产品的生产制造过程。

二、基本原则

1.目标导向原则：以销售订单和生产计划为根本依据，确保生产活动围绕既定的交付日期和数量目标展开。

2.预防为主原则：强调事前计划的周密性和前瞻性，提前识别潜在风险，采取预防措施，减少过程中的意外干扰。

3.动态调整原则：生产过程中难免出现各种波动，需建立灵活的响应机制，根据实际情况及时调整生产安排，确保整体进度受控。

4.数据驱动原则：依托准确、及时的生产数据进行进度分析和决策，避免主观臆断。

5.协同合作原则：生产进度控制并非单一部门的责任，需要生产、采购、仓储、技术、质量等多部门紧密配合，协同解决问题。

三、生产计划的制定与下达

生产计划是进度控制的基础。计划部门应根据销售订单、库存状况、产能负荷以及物料供应能力，科学编制主生产计划和详细的车间作业计划。计划的制定需充分考虑生产工艺的合理性、瓶颈资源的约束以及可能的风险因素。计划一经确认，应及时下达至各生产车间及相关辅助部门，并确保相关人员充分理解计划内容和要求。

四、生产进度的监控与跟踪

（一）信息收集与反馈

各生产车间需指定专人负责每日生产数据的记录与上报，内容包括：本日完成产量、累计完成产量、投入产出情况、设备运行状况、物料供应情况、人员出勤及技能状况、以及生产过程中出现的异常问题等。信息反馈应做到及时、准确、完整，确保管理层能够实时掌握生产动态。

（二）进度检查与分析

生产管理部门应定期（如每日、每周）对生产进度进行检查。通过将实际生产数据与计划数据进行对比，分析偏差情况。重点关注关键工序、瓶颈工序的进度，以及关键物料的到位情况。分析偏差产生的原因，是物料延迟、设备故障、人员不足、工艺问题还是计划本身不合理等。

（三）进度可视化管理

提倡采用直观的方式进行进度管理，如生产看板、进度图表等。通过可视化工具，使各级管理人员和一线操作人员能够清晰了解当前生产进度、任务优先级以及待解决的问题，从而提高沟通效率和响应速度。

五、生产异常的处理与协调

当生产过程中出现异常情况（如物料短缺、设备故障、质量问题、工艺瓶颈等）导致进度滞后时，相关部门应立即上报生产管理部门。生产管理部门需牵头组织相关方进行评估，快速制定解决方案。必要时，启动应急协调机制，调动内部资源或寻求外部支持，以最小化对整体进度的影响。对于重大异常，应及时上报公司管理层决策。

六、生产进度的调整与控制

根据进度检查结果和异常处理情况，当实际进度与计划进度出现较大偏差，且通过短期协调无法挽回时，生产管理部门应会同计划部门、销售部门等相关方，评估调整生产计划的必要性。计划调整需综合考虑订单交期、成本、资源等因素，并及时将调整后的计划传达至各执行部门。调整后的计划同样需要严格执行和监控。

七、职责分工

1.计划部门：负责生产计划的编制、下达与初步调整，提供产能负荷分析。

2.生产管理部门：作为生产进度控制的核心协调与管理部门，负责生产计划的组织实施、进度跟踪、异常协调处理、以及跨部门沟通。

3.生产车间：严格执行生产计划，负责本车间生产进度的具体落实、数据上报、现场问题初步处理。

4.采购部门：确保生产所需物料的及时供应，对物料延迟情况及时预警并协调解决。

5.仓储部门：负责物料的收发存管理，保障物料的账实相符和及时配送。

6.技术部门：提供工艺技术支持，及时解决生产过程中的技术难题，参与工艺瓶颈的改善。

7.质量部门：负责过程质量控制与检验，缩短检验周期，及时处理质量异常，避免因质量问题影响进度。

8.设备部门：保障生产设备的正常运行，做好设备维护保养，缩短设备故障停机时间。

八、附则

本办法由生产管理部门负责解释。各相关部门应根据本办法的要求，结合自身实际情况，制定相应的实施细则。本办法将根据公司发展和实际运行情况适时修订。

通过上述各环节的有效运作，形成一个从计划、执行、监控、反馈到调整的完整闭环管理体系，从而确保生产进度始终处于受控状态，为企业的稳健运营提供有力保障。在实际操作中，更需强调各环节人员的责任心与执行力，以及部门间的无缝协作，这才是生产进度控制能够真正落到实处的关键。