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锻造技术创新发展现状报告

摘要

锻造作为基础制造工艺的关键组成部分，其技术水平直接关系到高端装备的性能与可靠性。本报告旨在梳理当前锻造技术领域的创新发展态势，分析其在智能化、精密化、材料适配及绿色制造等方面的核心突破与应用现状。通过对关键技术方向的探讨，揭示锻造行业面临的挑战与未来趋势，为相关企业及研究机构提供参考，以期推动锻造产业的持续升级与高质量发展。

一、引言：锻造行业的时代使命与创新驱动力

锻造工艺凭借其能够显著改善金属材料内部组织、提高构件力学性能的独特优势，在航空航天、能源动力、交通运输、工程机械等国民经济关键领域占据不可替代的地位。随着现代工业对零部件性能要求的不断提升，以及全球制造业向高效、精密、绿色、智能转型的大趋势，传统锻造技术正面临前所未有的机遇与挑战。提升生产效率、保证产品精度、降低能耗成本、缩短研发周期，已成为驱动锻造技术持续创新的核心动力。近年来，在新材料、信息技术、自动化控制等多学科技术的交叉融合下，锻造领域涌现出一系列具有里程碑意义的创新成果。

二、锻造技术创新核心领域与发展现状

（一）智能化与自动化锻造技术的深度融合

智能化是当前锻造技术发展的首要方向。这不仅体现在生产设备的单机自动化水平提升，更在于整个锻造流程的智能化管控与优化。

*智能感知与自适应控制：通过在锻造设备关键部位部署各类传感器，实时采集温度、压力、位移、振动等工艺参数，并结合先进的算法模型进行在线分析与反馈，实现锻造过程的自适应调整。例如，在大型自由锻中，智能控制系统能够根据坯料变形情况动态优化打击能量与频次，有效提高锻件尺寸精度与成形质量的稳定性。

*机器人技术的广泛应用：工业机器人在锻造生产中的上下料、转运、辅助操作等环节发挥着重要作用，不仅减轻了人工劳动强度，更提高了生产节拍的一致性和作业环境的安全性。部分先进企业已实现从坯料加热、锻造到热处理、检验的多机器人协同作业单元。

*数字孪生与虚拟锻造：借助计算机仿真技术，构建从锻件设计、工艺规划到成形过程的数字孪生模型，实现锻造全过程的虚拟映射与预演。这有助于在实际生产前发现潜在问题，优化工艺方案，减少试模次数，从而大幅降低研发成本并缩短产品上市周期。

（二）精密化与近净成形技术的突破

追求更高的成形精度和材料利用率，是锻造技术永恒的主题。精密锻造技术通过对模具设计、坯料制备、成形工艺的精确控制，使锻件能够达到近净成形或净成形状态，显著减少后续机加工量。

*冷温精密锻造：在室温或较低温度下进行的精密锻造，能够获得高精度的锻件尺寸和优良的表面质量。该技术在汽车变速箱齿轮、发动机气门等大批量、高精度零件的生产中应用广泛，经济效益显著。

*等温锻造与超塑性成形：对于钛合金、高温合金等难变形材料，等温锻造技术通过保持模具与坯料在同一温度下进行缓慢变形，有效改善材料的塑性流动能力，实现复杂构件的精密成形，这在航空航天领域的大型整体构件制造中至关重要。

*特种精密锻造工艺：如闭塞锻造、分流锻造、复合锻造等工艺的创新与应用，进一步拓展了精密锻造的应用范围，使得形状更为复杂、力学性能要求更高的锻件得以高效制造。

（三）新材料与特种锻造工艺的协同发展

新材料的不断涌现对锻造工艺提出了新的挑战，同时也催生了新的锻造技术。

*难变形材料锻造技术：针对高强度钢、钛合金、镁合金、高温合金、金属间化合物等材料的锻造特性，研发专用的加热制度、模具材料与润滑方案，以及低应力、均匀变形的锻造工艺，是当前材料锻造领域的研究热点。这些材料的成功锻造，为提升高端装备的性能奠定了坚实基础。

*复合锻造与异种材料连接技术：通过锻造工艺实现不同性能材料的复合成形或可靠连接，能够制备出具有梯度性能或特定功能的复合构件，满足现代装备对材料性能多元化的需求。例如，采用包覆锻造技术可以制备具有耐磨表层和韧性芯部的复合轧辊。

（四）绿色锻造与可持续发展技术的探索

在“双碳”目标背景下，锻造行业的绿色转型迫在眉睫，节能降耗、减少污染成为技术创新的重要考量。

*高效加热技术：推广应用蓄热式燃烧、感应加热、微波加热等高效节能加热方式，替代传统的燃煤或燃气加热炉，显著降低能源消耗和废气排放。

*工艺优化与能源回收：通过优化锻造工艺，如采用温锻、等温锻等减少变形抗力，从而降低设备能耗。同时，对锻造生产过程中的余热进行回收利用，用于预热坯料或厂区供暖，提高能源利用效率。

*清洁生产与循环经济：研发环保型润滑剂和脱模剂，减少有害物质的使用与排放。加强对锻造废料、切屑的回收与再利用，推动锻造行业向循环经济模式转变。

三、当前面临的主要挑战与制约因素

尽管我国锻造技术取得了长足进步，但与国际顶尖水平相比，仍存在一些亟待解决的问题：

*核心装备与关键零部件依赖进口：部分高精度、大