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生产车间现场管理指南

一、指南适用范围与管理价值

本指南适用于各类制造型企业的生产车间现场管理场景，包括但不限于：新建车间的管理体系搭建、现有车间的管理优化、新员工岗前培训、日常生产过程监控及突发问题处理等。通过系统化的现场管理方法，可帮助车间实现生产流程标准化、作业环境规范化、质量风险可控化、安全隐患最小化，最终提升生产效率、降低运营成本、保障产品质量与员工安全。

二、核心管理模块操作步骤

（一）5S现场管理推行步骤

5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）是车间现场管理的基础，具体推行步骤

策划准备阶段

成立5S推行小组，由生产主管担任组长，班组长、骨干员工*为组员，明确职责分工。

制定《5S管理推行方案》，确定推行目标（如3个月内实现车间通道畅通率100%、物料定位率95%以上）、实施范围及时间节点。

组织全员培训，讲解5S的定义、意义及具体要求，结合车间案例说明推行后的改善效果。

整理（SEIRI）实施

对车间内的物品进行全面盘点，区分“必要物品”与“不必要物品”（如过期文件、损坏工具、多余物料等）。

制定《必要物品清单》，明确物品的存放位置、最大/最小库存量；对不必要物品进行分类处理（报废、变卖、移出车间）。

生产主管*牵头检查，保证无“无用物品堆积”现象，重点检查设备周边、物料暂存区、通道等区域。

整顿（SEITON）实施

对必要物品进行“三定”管理：定点（划定固定存放区域，用色标/标识牌区分）、定量（设定最高/最低库存量，避免积压）、定容（统一使用周转箱/货架，明确容器规格）。

制作《物品定位标识图》，张贴在车间入口及对应区域，如“A物料区”“工具车存放点”；工具、量具等需“形迹管理”（如画工具轮廓贴于墙面）。

班组长*每日下班前检查整顿执行情况，保证物品“取用方便、归位及时”。

清扫（SEISO）实施

划分卫生责任区，明确各区域责任人（如设备操作员负责本设备及周边2米范围），制定《清扫标准》（如设备无油污、地面无积水/杂物、物料架无积灰）。

每日开展“班前5分钟清扫”和“周末大扫除”，重点清理卫生死角（如设备底部、货架顶部、消防器材周边）。

设备维护人员*定期对设备进行内部清扫，结合点检工作及时发觉设备漏油、异响等问题。

清洁（SEIKETSU）与素养（SHITSUKE）巩固

将整理、整顿、清扫的要求标准化，形成《5S管理检查标准》，明确检查频率（每日自查、每周互查、每月专项检查）、评分规则及奖惩措施。

制作《5S检查评分表》，由推行小组每周对各区域进行检查，评分结果公示并与班组绩效挂钩（如评分低于80分的班组需提交整改报告）。

通过“5S之星”评选、优秀案例分享会等活动，培养员工“按标准作业、主动维护现场”的习惯，实现从“要我做”到“我要做”的转变。

（二）生产设备日常维护步骤

设备是生产的核心，日常维护可减少故障率、延长使用寿命，具体步骤

班前检查（每日开机前10分钟）

设备操作员*对照《设备班前检查表》，逐项检查：外观（无破损、松动）、安全装置（防护罩、急停按钮完好）、润滑部位（油位正常、无漏油）、电源/气源（线路无老化、气压达标）。

发觉问题立即停机，并上报设备维护人员*，严禁“带病运行”。检查完成后在记录表签字确认。

班中运行监控（生产过程中）

操作员*每小时巡查设备运行状态，重点关注：运行参数（温度、压力、速度是否在标准范围）、声音/振动（无异响、无异常振动）、产品输出（无卡料、无尺寸偏差）。

如出现轻微故障（如小卡料、参数漂移），立即停机并按《设备简易故障处理手册》尝试处理；无法处理的，及时联系维护人员*，并记录故障现象及处理过程。

班后保养（每日停机后15分钟）

操作员*清理设备表面及内部的粉尘、废料，用抹布擦拭关键部位（如传送带、模具）；按《设备润滑图表》添加指定型号的润滑油/脂。

设备维护人员*每周对设备进行全面保养（如紧固松动螺丝、更换磨损部件），并填写《设备周保养记录》，记录保养内容、更换零件及设备运行状况。

定期专业维护（每月/每季度）

设备维护人员*联合厂家技术人员，对设备进行深度检测（如电机绝缘、液压系统精度），形成《设备月度/季度检测报告》，对潜在问题制定预防措施（如更换老化管线、校准传感器）。

建立《设备台账》，记录设备型号、购入日期、维修历史、保养记录等，实现设备全生命周期管理。

（三）质量问题快速响应步骤

质量问题直接影响产品合格率与客户满意度，需建立“发觉-处理-改善”的闭环流程，具体步骤

问题发觉与上报

操作员*自检：生产过程中每30分钟抽检1-2件产品，对照《产品质量标准》检查尺寸、外观、功能等指标，不合格品立即隔离并挂“待处理”标识。

质检员巡检：每小时对各班组生产的产品进行抽检（抽检率不低于10%），发觉不合格品立即通知班组长，并填写《质量问题记录表》，注明产品编号、