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静设备腐蚀泄漏安全甄管技术
—风险排查
石油石化企业腐蚀分布广，涉及到腐蚀类型和腐蚀风险存在多样、复杂、隐蔽性强等特点。长周期运行下存在的安全隐患，不能及时检测排查时，事故可能随时发生，因此采用合适的技术手段，对潜在的腐蚀风险进行识别和排查具有重要的意义。
管线保温层下腐蚀
工艺管线内腐蚀
换热器腐蚀
埋地管道腐蚀
1）在役设备和管线的腐蚀泄漏日常以工艺管线、换热器和接管类设备的泄漏居多。
2）换热设备由于其结构性特点，目前在役检测存在一定得局限性。
3）静设备腐蚀泄漏风险排查应该以工艺管线、接管类的风险排查为主。
4）工艺管线的腐蚀泄漏风险根据腐蚀部位不同，可大致分为外腐蚀风险和内腐蚀风险。
在役静设备腐蚀泄漏风险排查重点：管线的内腐蚀排查、外腐蚀排查（含保温）、小接管排查
目录
CONTENTS
内腐蚀泄漏风险排查技术
PART
技术特点
以腐蚀回路分析为基础的风险识别，预判严重腐蚀部位和重点管线。
结合多种先进检测手段，包括脉冲涡流、超声测厚等技术开展排查工作。
部分可不拆保温检测，排查出隐患后进行拆保温复核。
定期跟踪监测，监控整改情况，实现腐蚀风险闭环管控。
腐蚀风险分级管理
1、相对设计厚度减薄量超过50%为特等严重隐患，存在失强风险，需立即补强择机更换；
2、减薄量超过40%为严重隐患立即补强择机更换；
3、减薄量超过30%为中等隐患需监控使用；
4、减薄量超过20%为一般隐患，需定期检测。
20%≤减薄率＜40%
减薄率≥40%
减薄率≥40%
已更换管线
1.3案例分析
1）腐蚀回路及风险识别
（1）高温硫腐蚀
腐蚀主要集中于分馏塔240℃以上的高温部位，及高温侧线和分馏塔进料段，人字挡板，油浆抽出线；
（2）分馏塔顶腐蚀和结盐，主要有H2S+HCl+NH3+CO2+H2O腐蚀，腐蚀产物易产生疏松垢层，易脱落在塔内堆积。催化反应及油品馏分中生成的HCl、NH3和H2S反应生成NH4Cl和（NH4）2S，易在低温下结晶形成盐垢，在降液槽下部沉积，堵塞溢流口，且HCl+H2S+H2O环境是造成顶循环系统腐蚀的直接原因。
案例1-催化装置保温管线扫查
2）建立催化装置重点扫查台账
序号
管道名称
管道起始位置
管道结束位置
温度
输送介质
管道材质
存在的腐蚀风险
历史腐蚀案例
分馏单元高温部分
1
油浆自C-201底至泵210/1.2
C-201底
泵210/1.2
350
油浆
20#
高温硫腐蚀，冲刷腐蚀
上次检修周期因催化剂冲刷造成多次泄漏
2
油浆自管P-210/1.2放空至地漏
管P-210/1.2放空
地漏
350
油浆
20#
高温硫腐蚀，冲刷腐蚀
上次检修周期因催化剂冲刷造成多次泄漏
3
油浆自泵210/1.2至E-201/1.2
泵210/1.2
E-201/1.2
350
油浆
20#
高温硫腐蚀，冲刷腐蚀
上次检修周期因催化剂冲刷造成多次泄漏
4
油浆自管P-268至E-201/1
管P-268
E-201/1
350
油浆
20#
高温硫腐蚀，冲刷腐蚀
上次检修周期因催化剂冲刷造成多次泄漏
5
油浆自管P-268至E-201/2
管P-268
E-201/2
350
油浆
20#
高温硫腐蚀，冲刷腐蚀
上次检修周期因催化剂冲刷造成多次泄漏
6
油浆自管P-268/1至P-269/1
管P-268/1
P-269/1
350
油浆
20#
高温硫腐蚀，冲刷腐蚀
上次检修周期因催化剂冲刷造成多次泄漏
7
油浆自管P-268/2至P-269/2
管P-268/2
P-269/2
350
油浆
20#
高温硫腐蚀，冲刷腐蚀
上次检修周期因催化剂冲刷造成多次泄漏
8
油浆自管P-269/1至P-268/2
管P-269/1
P-268/2
350
油浆
20#
高温硫腐蚀，冲刷腐蚀
上次检修周期因催化剂冲刷造成多次泄漏
1.3案例分析
案例1-催化装置保温管线扫查
对油浆泵P209入口第1个弯头自南向北扫查（1#位置，规格为Φ325×14.0）发现南侧侧弯处存在减薄信号，扫查信号图如图1。
对油浆泵P209入口大小头自南向北扫查（2#位置，大头规格为Φ325×14.0）发现在大头端北侧存在减薄信号，扫查信号图如图2。
图1
图2
1.3案例分析
3）现场隔保温进行脉冲涡流扫查
案例1-催化装置保温管线扫查
编号
检测具体部位
测点规格
2019年3月测厚值
2019年4月测厚值
1
P-209/3入口第一个弯头
Φ325×14.0
10.8-11.9侧弯12.4-12.7外弯
10.8-11.9侧弯12.7-12.8外弯
2
P-209/3入口大小头（大头）
Φ325×14.0
12.3-13.3
12.6-13.1
P-2
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