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工业机器人常见故障与维护教程

在现代工业生产体系中，工业机器人扮演着愈发关键的角色，其高效、精准的作业能力极大地提升了生产效率与产品质量。然而，作为高精度、高集成度的自动化装备，机器人在长期、高强度的运转过程中，不可避免地会因零部件磨损、电气元件老化、程序异常或操作不当等原因引发各类故障。因此，掌握常见故障的分析方法与维护技巧，对于保障机器人系统的稳定运行、延长设备使用寿命、降低生产成本至关重要。本教程将结合实际应用经验，系统阐述工业机器人的常见故障类型、诊断思路及维护策略，旨在为现场技术人员提供一套实用的参考指南。

一、工业机器人常见故障分析与诊断

工业机器人故障的表现形式多样，成因复杂。在进行故障诊断时，应遵循“由表及里、由简入繁、先静后动、先软后硬”的原则，结合机器人的报警信息、运行记录、历史故障以及现场观察到的现象，进行综合分析与判断。

1.1机械结构系统故障

机械结构是机器人的躯体，其稳定性直接影响运动精度和作业安全。常见的机械结构故障主要包括：

*减速器故障：表现为异响、振动增大、定位精度下降或输出扭矩不足。可能原因包括润滑油老化或不足、齿轮啮合不良、轴承磨损或损坏。诊断时，可通过听声音、测振动、检查油温及油样等方式初步判断。

*传动机构故障：如皮带打滑或断裂、链条松动或跳齿、丝杠螺母副磨损导致的运动不平稳或卡顿。通常伴随有异常噪音或运动精度超差。

*本体结构件故障：如关节连接处松动、铸件或焊件开裂等，这类故障相对少见，但一旦发生后果严重，可能导致机器人姿态异常或无法正常工作，需通过外观检查、紧固力矩检测等方式排查。

*末端执行器（EOAT）故障：如抓手卡滞、吸盘漏气、工具快换装置失灵等，直接影响机器人的作业功能。需检查相应的驱动元件（气缸、电机）、传感器及机械连接。

1.2电气控制系统故障

电气控制系统是机器人的“大脑”和“神经网络”，其故障类型繁多，排查难度也相对较大。

*伺服系统故障：这是最常见的电气故障之一。伺服电机过热、异响、不转或转动异常，伺服驱动器报故障代码（如过流、过压、过载、编码器故障等）。需根据具体报警代码，结合电机、驱动器、反馈电缆及连接端子的检查进行判断。

*传感器故障：机器人配备的各类传感器，如位置传感器（编码器）、接近开关、光电传感器、视觉传感器等，若发生故障，会导致机器人感知错误，引发动作异常或停止。表现为信号丢失、信号不稳定或检测不准确。需检查传感器本身、供电、信号线及接口。

*控制柜内部元件故障：如电源模块损坏导致无供电或电压异常，I/O模块故障导致信号无法正常输入输出，主板或CPU模块故障导致系统无法启动或死机，继电器、接触器触点老化粘连等。可通过观察指示灯状态、测量电压、替换法等手段进行排查。

*电缆与连接故障：机器人线缆繁多，长期运动导致的线缆磨损、拖拽、弯折疲劳，以及连接器松动、氧化、针脚弯曲等，都可能造成信号传输中断或电源供应故障。这类故障具有一定的隐蔽性，需仔细检查线缆外观及连接可靠性。

1.3软件与编程故障

随着机器人智能化程度的提高，软件与编程方面的问题也日益凸显。

*程序错误：如逻辑错误、指令使用不当、路径规划不合理、参数设置错误等，可能导致机器人动作混乱、循环错误或无法执行特定任务。需仔细检查程序代码，利用机器人示教器的单步执行、断点调试等功能进行排查。

*系统软件故障：机器人操作系统或控制软件运行异常，可能表现为系统死机、重启、功能模块丢失等。可尝试重启系统、恢复出厂设置（需谨慎，注意数据备份）或重新安装软件。

*通讯故障：机器人与外部设备（如PLC、视觉系统、其他机器人）之间的通讯中断或数据传输错误。可能原因包括通讯协议不匹配、IP地址设置错误、网线/光纤故障、通讯模块故障等。需检查通讯配置、物理连接及通讯状态指示灯。

1.4气动/液压系统故障（如配备）

对于使用气动或液压驱动的机器人或其末端执行器，相关动力源及控制元件也可能发生故障。

*气源/液压源问题：压力不足、压力不稳、油液/气源污染、含水量过高。

*执行元件故障：气缸/液压缸动作缓慢、无力或爬行，密封圈老化泄漏。

*控制元件故障：电磁阀卡滞、损坏，导致气路/油路无法正常切换。

*管路与接头故障：泄漏、堵塞。

二、工业机器人的维护策略与实践

工业机器人的维护工作应以预防为主，通过科学合理的维护计划，最大限度地减少故障发生的概率，确保机器人处于良好的技术状态。

2.1日常点检与预防性维护

日常点检是维护工作的基础，应由操作或维护人员每日或每班进行。主要内容包括：

*外观检查：机器人本体、控制柜、电缆有无明显损伤、变形、漏油、异味；各指示灯状态是否正常。

*功能检查：机器人手动/自动模式切换是否