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钢结构防腐油漆施工技术交底方案

一、编制依据

1.1国家及行业标准

《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205-2020

《钢结构防腐涂料应用技术标准》JGJ/T251-2011

《建筑防腐蚀工程施工规范》GB50726-2011

《漆膜附着力测定法》GB/T1720-1979

《色漆和清漆不含金属颜料的色漆漆膜的20°、60°和85°镜面光泽测定》GB/T9754-2007

1.2设计文件

钢结构设计总说明及相关施工图纸（图号：GJ-01~GJ-15）

防腐设计技术要求（防腐等级：C4-M，涂层体系：底漆（环氧富锌底漆80μm）+中间漆（环氧云铁中间漆100μm）+面漆（聚氨酯面漆60μm））

1.3施工合同文件

《XX钢结构防腐工程施工合同》（合同编号：HT-2023-XX）

合同附件：技术条款及特殊要求

1.4企业技术标准

《钢结构防腐油漆施工工法》（Q/XXGY02-2021）

《施工过程质量控制标准》（Q/XXGZ03-2021）

1.5其他依据

现场勘查记录（日期：2023年X月X日）

施工组织设计（编号：XX-SG-2023-001）

材料检测报告（编号：CL-2023-XX）

二、工程概况

2.1项目基本信息

2.1.1项目名称与地理位置

本项目为XX市XX区工业产业园钢结构厂房工程，位于XX市XX区XX路东侧，占地面积约2.5万平方米，建筑面积3.8万平方米，主体结构为门式钢架结构，建筑高度18米，设计使用年限50年。项目建成后将成为精密电子元件生产基地，其钢结构构件长期暴露于工业大气环境中，面临酸雨、湿度变化及生产过程中轻微化学腐蚀介质的威胁，因此防腐工程是保障结构耐久性的关键环节。

2.1.2参建单位及职责

建设单位为XX产业发展集团有限公司，设计单位为XX建筑设计研究院，施工单位为XX建设集团有限公司，监理单位为XX工程监理有限公司。其中，施工单位负责钢结构防腐油漆工程的全部施工内容，包括表面处理、油漆调配、涂装施工及质量检测；监理单位对施工全过程进行旁站监督，确保符合设计及规范要求。

2.1.3项目建设背景

随着工业产业升级，该厂房需满足高洁净度、恒温恒湿的生产环境要求，钢结构作为主体承重体系，其防腐性能直接影响厂房安全与使用寿命。原设计采用常规防腐涂层，但根据现场勘查及环境评估报告，项目所在区域年均湿度75%，年降雨量1600mm，且周边存在少量化工企业，大气中二氧化硫浓度略高于标准值，因此将防腐等级由原设计的C3-M提升至C4-M，涂层体系调整为“环氧富锌底漆+环氧云铁中间漆+聚氨酯面漆”的三层结构，以增强耐腐蚀能力。

2.2工程特点与技术难点

2.2.1防腐等级要求高

本项目防腐等级为C4-M（中等腐蚀环境），根据《钢结构防腐涂料应用技术标准》（JGJ/T251-2011），需满足涂层最小厚度240μm（底漆80μm+中间漆100μm+面漆60μm），且附着力等级不低于1级。相较于常规工业厂房，涂层厚度增加40%，对油漆调配、涂装遍数及干燥控制要求更为严格，需采用无气喷涂工艺确保涂层均匀性，避免漏涂或过厚导致的流挂现象。

2.2.2施工环境复杂多变

项目施工周期跨越雨季（6-8月）及夏季高温期（7-9月），日均温度28-35℃，相对湿度80%-90%。高温环境下，油漆干燥速度加快，易出现表干里干现象，导致涂层附着力不足；雨季施工时，钢结构表面易结露，影响表面处理质量及涂层与基材的粘结效果。此外，厂房主体结构为18米跨钢架，高空作业占比达60%，需搭设满堂脚手架，同时做好防风、防雨措施，增加施工难度。

2.2.3钢结构构件类型多样

厂房钢结构包括H型钢柱（截面尺寸H500×300×10×15）、钢梁（HN600×200×11×17）、圆管支撑（Φ219×8）、C型钢檩条（C250×75×20×3）及屋面钢板（YX35-125-750）等多种构件。其中，H型钢的翼缘与腹板连接处、管材的弧形面、钢板的搭接区域等部位，表面处理难度大，易出现砂轮打磨不彻底、喷砂死角等问题，需采用手工工具辅助处理，确保所有区域达到Sa2.5级除锈标准。

2.3施工范围与内容

2.3.1主体钢结构防腐范围

主体钢结构防腐涵盖所有外露钢构件，包括：18根钢柱（标高-0.500m至+18.000m）、36根钢梁（跨度24米）、126根圆管支撑（长度6-12米）、840根C型钢檩条（间距1.5米）及2.8万平方米屋面压型钢板。其中，钢柱与基础连接部位（±0.000m以下）采用环氧煤沥青防腐涂料，增加涂层厚度至200μm，以抵抗土壤中水分及盐分侵蚀。

2.3.2连接节点特殊处理

钢结构连接节点包括高强螺栓连接节点（8.8级M20-M24）、焊接节点（对接焊缝、角焊缝）及柱脚锚