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工厂设备故障排查与维修案例

在工厂日常运营中，设备故障是影响生产效率、产品质量乃至安全生产的关键因素。一名优秀的设备工程师或维护技师，不仅需要扎实的理论知识，更需要丰富的实践经验和一套科学严谨的故障排查思路。本文将通过一个典型的工厂设备故障案例，详细阐述排查过程中的逻辑分析、方法运用及维修实践，希望能为同行提供一些有益的借鉴。

一、故障现象与初步判断

案例背景：某生产车间的重型板式输送带，主要用于输送冲压成型后的金属部件，运行负荷中等，每日连续运行时间约16小时。近期，该输送带在运行中出现间歇性的异响，并伴随轻微的震动，有时还会出现物料输送位置偏移的情况。起初，操作人员以为是正常磨损，未引起足够重视，但随着时间推移，异响频率增加，震动也愈发明显，已对生产节奏和产品质量构成潜在威胁。

初步观察与信息收集：

接到报修后，我首先来到现场，并未立即动手拆解，而是遵循“先观察后动手，先静态后动态”的原则。

1.静态观察：在设备停机状态下，检查输送带表面是否有明显损伤、异物卡滞，各连接螺栓是否松动，托辊是否有变形或损坏。目测发现输送带两侧的导向挡板有轻微的磨损痕迹，部分托辊两端的轴承座似乎有微量的锈蚀。

2.动态观察：在获得开机许可后，启动输送带进行空运转观察。异响确实存在，听起来像是金属摩擦或撞击声，且声音来源似乎不固定，时左时右，时有时无。震动主要体现在输送带中段偏右侧的位置。当输送带上放置物料时，异响和震动有加剧的趋势，且物料偏移现象在运行一段时间后更为明显。

初步判断：结合静态和动态观察，初步排除了输送带本身断裂或严重撕裂的可能。异响、震动和物料偏移同时出现，提示可能存在多个相互关联的问题点，而非单一故障。重点怀疑对象可能是托辊、驱动/从动滚筒的平行度、链条张紧度（若为链传动）或轴承损坏。

二、系统排查与原因定位

基于初步判断，我开始进行系统性的排查：

1.托辊检查与更换：首先对震动较为明显区域的托辊进行重点检查。用手转动托辊，发现其中两个托辊转动阻力较大，且内部有“沙沙”的摩擦声，判断为轴承缺油或损坏。更换这两个托辊后，开机试运行，震动有所减轻，但异响并未完全消除，只是频率降低了一些。这说明托辊损坏是问题之一，但并非全部。

2.驱动系统检查：该输送带采用的是电机+减速器+链条驱动从动滚筒的方式。检查链条张紧度，发现链条确实有些松弛，存在一定的上下窜动量。调整链条张紧装置，将链条张紧至合适程度。再次开机，异响有所变化，不再是连续的摩擦声，而是更像是周期性的“咯噔”声。

3.滚筒平行度与水平度检查：周期性的“咯噔”声让我将目光投向了驱动滚筒和从动滚筒的安装精度。使用水平仪和百分表进行测量：

*水平度：驱动滚筒和从动滚筒的水平度在允许误差范围内。

*平行度：测量发现，驱动滚筒与从动滚筒在轴向方向存在微小的不平行，右侧间距略大于左侧。这会导致输送带在运行时向一侧跑偏，并可能引起周期性的应力变化，产生异响和震动。

*滚筒本身检查：仔细检查滚筒表面，发现驱动滚筒表面有一处不太明显的局部磨损凹陷，这可能是之前异物撞击或长期跑偏摩擦所致。这个凹陷在与输送带接触时，每转一圈就会产生一次冲击，从而形成“咯噔”声。

4.导向与张紧装置复查：虽然之前调整了链条张紧，但输送带本身的张紧度也需要检查。通过观察输送带的下垂量，发现张紧度略低。同时，之前观察到的导向挡板磨损，也印证了输送带存在长期跑偏的问题，而跑偏又加剧了挡板的磨损，形成恶性循环。

原因定位：经过层层排查，最终确定故障原因为：

1.多个托辊轴承损坏或卡滞：导致运行阻力增大，产生震动和异响。

2.链条传动系统张紧度不足：导致传动过程中存在冲击和异响。

3.驱动滚筒与从动滚筒平行度偏差：这是导致输送带跑偏、物料偏移、加剧托辊磨损和产生周期性异响的主要原因。

4.驱动滚筒表面局部磨损凹陷：与输送带相互作用，产生周期性的冲击异响。

5.输送带本身张紧度略低：加剧了跑偏和震动。

三、维修实施与效果验证

明确原因后，制定维修方案并实施：

1.彻底更换受损托辊：将所有转动不灵活或有异响的托辊全部更换为新的，并对所有新托辊轴承加注润滑脂。

2.修复滚筒平行度：松开从动滚筒两端的固定螺栓，利用百分表和塞铁片进行精确调整，确保驱动滚筒与从动滚筒的平行度在0.1mm/m以内。调整完成后，紧固所有螺栓。

3.修复驱动滚筒表面：对于驱动滚筒表面的局部磨损凹陷，考虑到更换滚筒成本较高且工期较长，决定采用焊接修补后打磨平整的方式进行修复。选用与滚筒材质匹配的焊条，由有经验的焊工进行补焊，随后用角磨机和砂纸精细打磨，确保滚筒表面光滑平整，无明显凸起或凹陷。

4.调整输送带张紧度：通过张紧装置，将输送带张紧至